Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

MANTENIMIENTO

No description
by

Teresa Carbonel

on 4 December 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
design by Dóri Sirály for Prezi
Mantenimiento de local
Mejora Continua
Tipos de Mantenimiento
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción maximizando su eficacia e
involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección.


Mantenimiento Productivo Total (TPM)
La gestión del mantenimiento debe tener por principio ser un apoyo efectivo para conseguir la excelencia empresarial y contribuir con creatividad, flexibilidad, velocidad, cultura del cambio, competencia y trabajo en equipo, o sea, la función mantenimiento no puede caminar de forma aislada del resto de las funciones de la organización.
Mejora Continua
2001
2007
2013
M. CORRECTIVO
Es aquel mantenimiento que se realiza con el fin de reparar corregir una avería (falla) en el equipo o instalación.
M. PREVENTIVO
Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y repetitivas de mantenimiento responsables por la continuidad del servicio, englobando, inspecciones, ajustes, conservación y eliminación de defectos, cuyo destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, a mejorar la confiabilidad de los equipos y la calidad de producción.
M. PREDICTIVO
Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente puede reemplazarse con base en un plan, justo antes que falle.
Causas de averías
Diseño deficiente
Material defectuoso
Proceso y fabricación deficiente
Errores de montaje
Condiciones de servicio diferentes al diseño
Operación inapropiada
Mantto. deficiente
Análisis de la avería
Es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averío, además de examinar las condiciones en el momento que se produjo la avería; como:

¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se produjo la avería?
¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
EFECTOS DE LA AVERÍA
Entre muchos otros efectos puede mencionarse los siguientes:
Paro del equipo.
Funcionamiento degradado.
Condición de reparaciones difíciles.
Accidentes, lesiones o desastres.
Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales.
SISTEMA DE IMPORTANCIA CRÍTICA
Clase A: Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo, llevando a la pérdida de producción por una parada imprevista
Clase B: Equipo que participa del proceso productivo, pero en su parada por algún tiempo no afecta a la producción
Clase C: Equipo que no interfiere en el proceso productivo.
M. P. Programado
MP de rutina (repetitivo)
.- Limpieza, lubricación, inspección, pruebas, ajustes, aprietes, remplazos de piezas o componentes, etc.
MP global
.- Desmontaje parcial de equipo, reemplazos de piezas y componentes, mayor nivel de habilidad, participación de planificación, etc.
Reconstrucciones
.- Desmantelamiento total del equipo, mejoramiento del equipo, reemplazo de muchas piezas, alto nivel de habilidad, participación del proveedor, recalibración y funcionamiento, etc.
COMO DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ADECUADO
1. Basándose en el análisis de los equipos
(condición de los equipos, pérdidas de los equipos), determine que tareas de MP deberían estar realizando.
2. Determine los requisitos de tiempo de MP
para cada máquina y luego aplíquelos a toda la planta.
3. Determine que 20% de los problemas
de los equipos ocasionan (típicamente) el 80% de las pérdidas de tiempo
4. Determine si el operador puede participar
realizando tareas menores de MP.
5. Determine que están haciendo ahora

los contratistas
(si los hay), y que podrían hacer en el futuro (evalúe el impacto sobre los costos).
6. Comience por equipos pequeños
(de importancia crítica 1, quizá 2) y realice correctamente las tareas básicas.
7. Informe sobre los resultados
(beneficios) de MP a la gerencia y al área de operaciones para contar con un apoyo continuo.
PLANIFICACIÓN
PROGRAMACIÓN
La mayor parte de las mediciones de MPd se realizan mientras los equipos están en funcionamiento.
Confeccionar una programación diferente de la de MP. Los técnicos de MPd no son los mismos que los que realizan el MP, sus equipos o instrumentos son distintos y siguen una programación diferente
Se requieren valores ganados con la experiencia.
Los equipos críticos, los equipos costosos se necesita verificar con mayor frecuencia que otras máquinas.
a. Están basadas en base de las técnicas de análisis.
b. Cálculo de costos del MPd.
c. Cálculo de los beneficios del MPd (reducción de costos, costos a eliminar).
d. Suma del total de costos y ahorros de MPd.
e. Realizar los cálculos de rentabilidad de la inversión.
f. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el rédito (redescuento económico) que produce el MPd).
A) Las ETAPAS PREPARATORIAS
B) Inicio de un Programa MPd Piloto
a. Es poco realista
(en la mayoría de los casos hasta imposible) comenzar con el MPd en todos los equipos de la empresa a la vez.
b. Eso significa que debe iniciarlo en pequeña escala
, o sea: un programa piloto. - Todos los equipos de determinada área. - Equipos seleccionados de entre todas las máquinas de la empresa (basándose en la importancia critica, el tiempo muerto y el retorno de la inversión).
c. Algunas empresas comienzan con una sola de las técnicas
de MPd (por ejemplo: Análisis de las vibraciones), y luego agregan otras a medida que transcurre el tiempo (como por ej. Análisis de aceite, Termografía, etc.).
OBJETIVOS DEL TPM

Tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.
Busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador
BENEFICIOS TPM
Beneficios con respecto a la organización
Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.
Redes de comunicación eficaces.
Beneficios con respecto
a la seguridad
• Mejora las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

Beneficios con respecto a la productividad
Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor coste financiero por recambios.
• Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

PROCESOS FUNDAMENTALES TPM
Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como
"pilares".
Sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y efectiva.
MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo con el
objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas.
. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PDCA
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN
Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipo a través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan.. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
O PROGRESIVO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de
eliminar los problemas del equipo a través de acciones de mejora, prevención y predicción.
Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de
información,
obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD O
HINSHITSU HOZEN
Esta clase de mantenimiento tiene como
propósito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto

• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para “cero defectos” y que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la
fase de diseño
, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación.
Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en
la teoría de la fiabilidad.
MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción pero facilitan y
ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente.
Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIÓN
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

• Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
• Comprender el funcionamiento de los equipos.
• Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.
• Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

LAS 5 S’s ,
UNA FILOSOFÍA ESCENCIAL
• Seiri
(ordenamiento o acomodo)
Se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado
"etiquetado en rojo".
Seiton
(Todo en Su Lugar)
Se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.


a)
¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
b)
¿Dónde lo necesito tener?
c)
¿Cuántas piezas de ello necesito?

ESTRATEGIAS :
Pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes.
Seiso
(Que Brille)
Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a aparecer evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad.
Seiketsu
(Estandarizar)
Al implementar las 5S's, nos
debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en nuestra área de trabajo.
Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas.
• Shitsuke
(Sostener)
Es la más difícil de alcanzar e implementar.
El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "status quo" y una nueva serie de normas o estándares en la organización del área de trabajo.
1. INNOVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DE LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO
factores que se deben conocer para asegurar
que la implementación de la estrategia de mejoramiento
son: el contenido estratégico, el contexto estratégico, el proceso operacional y los resultados esperados

IMPLANTACIÓN DEL TPM
ETAPA INICIAL
COMPROMISO DE LA
ALTA GERENCIA
CAMPAÑA DE DIFUSIÓN DEL MÉTODO
Definición del comité de coordinación
y nombramiento de los responsables
para la gestión del programa
y formación de los grupos de trabajo.
Política básica
y metas.
Plan piloto.
ETAPA DE IMPLANTACIÓN
Inicio de la implantación
“Kobetsu-Kaisen”
para la obtención de la eficiencia de los equipos e
instalaciones.
Establecimiento
del “Jishu-Hozen”
(mantenimiento autónomo).
Eficacia de los equipos por la ingeniería de producción (operación y
mantenimiento).
Otros aspectos que están relacionados son: la definición o ubicación del flujo de recursos necesarios para la implementación del proyecto, tanto los recursos financieros como los humanos; el reclutamiento del personal adecuado, para lo cual debe definirse la capacitación y los incentivos que serán necesarios
Establecimiento del sistema para la obtención de la eficiencia global en las áreas de administración.
Establecimiento del sistema,
buscando la promoción de condiciones ideales
de seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo.
ETAPA DE IMPLANTACIÓN
Aplicación plena del TPM
e incremento de los
respectivos niveles.
2. EL MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
la definición de la estrategia, requiere inevitablemente la definición de los objetivos de mantenimiento . Esta parte inicial de las condiciones del proceso de gestión de mantenimiento condiciona el éxito del mantenimiento en una organización y determina la eficacia de la aplicación posterior de los planes de mantenimiento, programas, controles y acciones de mejoramiento
La aplicación de la estrategia seleccionada tiene un nivel de significación diferente, y tiene relación directa con la capacidad para hacer frente al problema con la aplicación de la gestión de activos . En esta parte del proceso, se hace referencia a la eficiencia de la gestión, que no debería ser menos importante.
3. UNA ESTRUCTURA PARA EL MEJORAMIENTO CONTINUO
a. Problema:
b. Modelos y herramientas:

el objetivo del modelo es proporcionar un método eficiente y eficaz para resolver problemas. En la actualidad, los modelos más usados son los tipos orientado a los problemas como los orientados a la con fiabilidad, tales como:
Las Ocho Disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales. También se conoce de forma más abreviada como 8D, Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D.
La metodología del proyecto DMADV, también conocido como DFSS (“Design For Six Sigma "), la cual incluye cinco fases:
El método de solución de problemas, llamado por los japoneses "QC STORY", es una pieza fundamental . Esta metodología es excelente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas, especialmente cuando estas son altas. El modelo de análisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad.
c. Promoción:
esto no es sólo para sostener la actividad, sino también para alcanzar la participación de todas las personas pertinentes, que incluye los colaboradores del departamento y directivos superiores como todos los estamentos de la empresa que tienen relación directa con la gestión del mantenimiento y aquellas empresas externas que la apoyan.
cualquier resultado de la mejora implementada, proporcionando programas educativos para introducir nuevos métodos, y examinar la efectividad de las actividades vinculándolas a un estímulo y recompensas.
Con la buena interacción entre los tres componentes se puede obtener una efectiva y amplia participación de toda la empresa y se puede conseguir hacer uso de toda capacidad de mejora e innovación. Este es el objetivo del proceso de mejoramiento.
Trabajo efectivo.
Organización del lugar .
Procesos estandarizados de trabajo
Este paso ayuda a eliminar
la mentalidad de "Por Si Acaso".
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o temperatura, riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas, rotas, desalineamiento, etc.
Para la implantación de la fase preparatoria del TPM en una empresa, se ha estimado una media de 3 a 6 meses y de 2 a 3 años
ETAPAS
Se requiere identificar claramente cuáles son los recursos de infraestructura que la organización necesita para lograr la conformidad con los requisitos del producto o el servicio.
Una vez que han sido determinados los recursos necesarios, éstos deben ser proporcionados a quienes los necesiten dentro de la organización.
DETERMINAR
PROPORCIONAR:
Los recursos de infraestructura que en las etapas anteriores han sido identificados y proporcionados, requieren que la organización efectué determinadas actividades de mantenimiento para continuar brindando las mismas prestaciones que le aseguren a la organización lograr la conformidad con los requisitos del producto o el servicio.
MANTENER:
METODO PARA MANTENIMIENTO DE INFRAESTRUCTURA
A fin de desarrollar un método de mantenimiento de infraestructura que resulte de utilidad para la empresa, resulta conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos:
El término “hardware” utilizado por la norma ISO 9001 no hace referencia únicamente a la informática, sino que comprende todos los recursos en soporte físico que requieran los procesos, tales como máquinas, equipos (informáticos o no), herramientas, medios de transporte, edificios, mobiliario, equipos de comunicación.
Hardware
El término “software” utilizado por la norma ISO 9001 no hace referencia únicamente a la informática, sino que comprende todos los recursos en soporte lógico que requieran los procesos, tales como programas informáticos, datos, información.


Software:
INVENTARIO DE LA INFRAESTRUCTURA
Habitualmente, es recomendable asignar un código único a cada elemento, y también crear familias, sub familias o grupos de elementos.

Un inventario suele contener información sobre el código del elemento, su descripción, la familia, sub familia y/o grupo al que pertenece, la fecha de compra o alta, el precio de compra, su ubicación, y el mantenimiento que éste debe recibir.
DEFINIR ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Operaciones/tareas de mantenimiento a realizar.

Forma de realizar las operaciones/tareas de mantenimiento.

Herramientas, materiales, insumos necesarios para las operaciones/tareas de mantenimiento.

Responsabilidades para la ejecución de tareas.
(JIT)
Full transcript