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UNIDAD 3 Sistemas de producción esbelta y “Justo a tiempo”.

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ilse meza

on 28 October 2014

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Transcript of UNIDAD 3 Sistemas de producción esbelta y “Justo a tiempo”.

Ingeniería en Gestión Empresarial


Justo a tiempo, producción esbelta y cero inventarios son nombres para indicar esencialmente lo mismo: un sistema de movimiento de material a través de una fábrica que requiere un mínimo de inventario.
Gestión de la Producción II

UNIDAD 3 Sistemas de producción esbelta y “Justo a tiempo”.

3.1 Conceptos fundamentales.
La corriente administrativa conocida como
Justo a Tiempo
(JIT) comenzó a utilizarse en Japón (en la empresa automotriz Toyota Motor Company) a mediados de los años setenta, en respuesta a la crisis mundial del petróleo que se vivió en aquella década, por lo cual la nación nipona tuvo que volverse muy ahorrativa para seguir siendo competitiva
Taiichi Ohno, antiguo presidente de Toyota, creó la estructura básica necesaria para implementar los sistemas de mejora a la productividad: JIT y TPS.
Justo a tiempo (JIT)
Resolución continua y forzada de problemas mediante un enfoque en la reducción del tiempo de producción y del inventario.
En la práctica, JIT significa hacer sólo aquello que se necesita, cuando se necesita.
Operaciones esbeltas
Eliminan el desperdicio a través de un enfoque exacto en los deseos del cliente.

Las operaciones esbeltas proporcionan al cliente justo lo que quiere cuando lo quiere, sin desperdicio, mediante la mejora continua. Las operaciones esbeltas son guiadas por el flujo de trabajo iniciado por la orden del cliente, la cual “jala” todo el proceso.
Sistema de producción Toyota (TPS)
Enfoque en la mejora continua, el respeto por las personas, y las prácticas de trabajo estándar.
TPS enfatiza el aprendizaje y la delegación de autoridad en el empleado en un ambiente de línea de ensamble
Palabra japonesa que significa tarjeta y que ahora se entiende como “señal”; un sistema kanban moviliza partes a través de la línea de producción mediante una señal que indica cuándo “jalar”.
Kanban
3.2 IMPACTOS EN
LA CAPACIDAD.
La planeacion de los requerimientos de capacidad es el proceso mediante el cual los requerimientos de capacidad establecidos en un centro de trabajo, o grupos de centros de trabajos, se calculan con el resultado de las requisiciones planeadas con el MRP.
Si las requisiones planeadas dan como resultado un programa no factible de requerimientos, existen varias acciones correctivas posibles:
1° Programar tiempo extra en donde hay cuellos de botella

2°Revisar el plan maestro de producción para que las requisiciones planeadas, alcancen a sustituirse a niveles inferiores con la capacidad actual del sistema

3.3 El sistema
jalar-jalar(pull).
Los sistemas de Jalar o Pull, son requisito al no poderse dar un flujo continuo.
Un sistema de jalar consiste en desarrollar señales para que a través del proceso productivo solo se produzca o se entregue (de no ser una empresa manufacturera) la cantidad necesaria que nuestro cliente requiera, o la mínima factible en caso de no ser posible lo primero.
Esto se hace desde el bien final que se produzca o entregue, y de ahí a través de todo el proceso, de tal manera que se pueda lograr la eliminación de dos desperdicios principales que las operaciones tienen, como son la sobreproducción, y el exceso en inventarios.
3.4 El sistema kanban
Si el inventario se moviliza sólo cuando es necesario, hablamos de un sistema de jalar tambien llamado sistema Kanban
Kanban
Una forma de lograr lotes de tamaño pequeño es movilizando el inventario a través de la planta sólo cuando se necesita, en lugar de empujarlo a la siguiente estación de trabajo independientemente de que el personal que se encuentre en ella, esté listo o no para recibirlo.
3.5 Uso del sistema kanban
para la mejora de procesos.
la mecánica del kanban
Existe gran variedad en las tarjetas del sistema kanban, pero son dos las más importantes:

*TARJETAS DE RETIRO
: Solicitud de partes para un centro de trabajo por parte del nivel anterior del sistema.
* ORDEN DE PRODUCCÓN
: Señal a un centro de trabajo para que produzca más lotes.

1° Cuando la cantidad de tarjetas en el kanban de retiro llega a un nivel predeterminado, un trabajador las lleva al lugar del almacén.

2°Si hay suficientes recipientes disponibles en el almacén, el trabajador compara el número de parte de los kanban de orden de producción en el almacén con el número de parte de los kanban de retiro.

3°Si coinciden los números de parte, el trabajador quita los kanban de orden de producción y fija los kanban de retiro en los recipientes.

4°Cuando se ha acumulado una cantidad especificada de kanban de orden de producción, el centro de producción 1 procede a ala manufactura.

5°El trabajador transporta las partes recogidasen el almacén hasta el centro de trabajo 2 y las coloca en un área de espera hasta que se toman para la producción.

6°Cuando las partes entran a la producción en el centro dajo 2, el trabajador quita los kanban de retiro y los coloca en un puesto de kanban de retiro.
3.6 producción esbelta y
programación maestra

3.7 Sistema kanban
versus MRP
Los sistemas de producción, con frecuencia se les llaman sistemas de control de empuje y de tracción respectivamente, “un sistema de tracción inicia la producción como una reacción de la demanda actual, mientras que uno de empuje la comienza anticipándose a la demanda en el futuro”. Por ello, el MRP incorpora pronósticos de la demanda futura y el Kanban no.
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