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PROCESO PARA LA FABRICACION DEL ACERO

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Ilse Donato

on 18 November 2014

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El proceso del acero
se divide en 4 principales
fases las cuales son:
Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)
Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.
En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

ARRABIO Y ACERO

En este proceso se muestra las diferentes maneras la cual podemos fundir el acero

LAMINACIÓN EN FRIO
PROCESO PARA LA FABRICACION DEL ACERO
Gracias por
su atención.
Procesos
primarios
Arabio y
acero
Laminación
del caliente
Laminación
en frío
Para comprender el proceso lo explicaremos en cada una de estas fases.
Coquización
En el proceso de coquización del carbón utilizando el horno de subproductos de coque, la materia volátil del carbón se evapora y expulsa. Esta materia volátil sale de las cámaras del horno de coque en forma de gas primario caliente. Tras abandonar el horno de coque, dicho gas primario se enfría, produciendo un flujo de líquido condensado y un flujo de gas.
La sinterización consiste en el calentamiento de mineral de hierro fino con fundente y finos de coque o carbón, para producir una masa semifundida que se solidifica en piezas porosas de sinterizado con las características de tamaño y fuerza necesarias para servir de alimento de alto horno.
Sinterizacion
Peletizacion
El mineral del fierro proveniente de yacimientos propios, previamente pulverizado, es transformado en discos de boleo en esferas solidas de 12 milímetros de diámetro denominadas pelets, endurecidas en unos hornos. El pelet y el coque son los insumos fundamentales de altos hornos.
Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.

Altos hornos
Mineral en trozo, pelets, sinter, coque y fundentes son cargados por la parte superior del alto hornos. Al descender se funden por la combustión del coque y la introducción del aire caliente. El crisol interior recibe el arrabio ( fierro de primera fusión) para su carga en sus carros termo.

Horno de arco eléctrico.
Un horno de arco eléctrico es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico, los tamaños de estos hornos van desde la tonelada de capacidad hasta 20 toneladas de capacidad utilizado en la industria.
Colada continúa
La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido
LAMINACION EN CALIENTE
Los productos laminados en caliente se producen aplicando un proceso termomecánico para reducción del espesor del planchón sobre altas temperaturas.
Estos productos también sirven como entrada para la producción de productos laminados en frío.

Molino de placa
Recalentado al igual que la línea de tira, el planchón de 8 pulgadas de espesor es reducido en caliente en 2 castillos reversibles, provistos de rodillos horizontales, se genera una placa de entre ¼ y 3 pulgadas que es enfriada, nivelada y cortada a las dimensiones requerías.
Molino de tira
Los planchones son recalentas a 1260°C en hornos continuos, rolados en caliente a través de castillos en serie(Tandem) provistos de rodillos horizontales que reducen el planchón de un espesor de 8" hasta convertirse en una delgada cinta de 0.060" a 0.3", es enfriada y enrollada.

Skin pass
En un castillo provisto de rodillos y bridas de tensión, mediante prensado y elongación se mejora la calidad de acero rolada en caliente, para aumentar su calidad en forma (planura), superficie(rugosidad) y dureza.
Molino reductor
Es un proceso de laminación en frio, por prensado y elongación, se modifican las propiedades mecánicas y la calidad superficial de la cinta de acero atreves de rodillos horizontales situados en 4 o 5 castillos en seré hasta reducir el espesor original entre 50 y 90%.
Molinos templadores
Al fin de alcanzar las propiedades de dureza y forma la cinta rolada en frio es sometida a templado (ligero prensado y elongacion9 en un molino con rodillos horizontales y bridas de tensión. La superficie de los rodillos determina la textura de la cinta.

Estañado y cromado

Mediante procesos de electrólisis, la lámina templada previamente nivelada, decapada y lavada recibe un recubrimiento de estaño o cromo en el espesor deseado, para aumentar su resistencia a la corrosión por diversos agentes.
Recocido
En este proceso, se someten nuevamente las bobinas o rollos de acero a altas temperaturas no mayores a 1300 °C dentro de unos hornos que son manejados por medio de Nitrogeno e hidrogeno, el proceso de recocido dura entre 24 y 36 horas a una temperatura estándar que sirve para darle la dureza requerida por el cliente, después es sometido a enfriamiento dentro del mismo horno de entre 24 y 36 hrs, este puede ser enfriado por medio de nitrógeno dentro de los hornos, una vez teniendo una temperatura dentro del horno no mayor a 200°C las bobinas se retiran y se les da el enfriamiento final a la temperatura ambiente, tomando en cuenta la humedad relativa
Tensonivelado
Destinado a proporcionar a la bobina de acero máxima planura, el tensonivelado flexionado y elongado las fibras metálicas deformadas por el prensado o estiramiento durante el templado y el recocido.
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