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Sesión 7 GM Proveedores - Mejora - RCM

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Juan Weston Zanelli

on 13 September 2017

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Transcript of Sesión 7 GM Proveedores - Mejora - RCM

Documentación Técnica
Gestión de la información
: debe existir procedimientos para clasificar, almacenar y localizar rápidamente la información.
Manejo del cambio
: debe existir un área responsable de coordinar y asegurar que todas las modificaciones se registren en la documentación pertinente.
Gestión de Mantenimiento
Sesión 7

El héroe reparador / El mantenedor
Prueba y error
La presión para lograr objetivos en el corto plazo y fundamentalmente
la falta de conocimientos sobre los métodos de optimización e investigación de fallas
, es la causa de que con frecuencia se recurra a las pruebas reiteradas (prueba y error) para solucionar problemas.
Selección y Evaluación de Proveedores,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Aplicar correctamente la tecnología correcta
Una estrategia de mantenimiento es aquella que nos dice
qué tareas hacer, con quién y a que frecuencia.
No siempre es mejor hacer mucho, hay que hacer lo justo en el momento justo.
Evaluación de proveedores
OBJETIVO:
Establecer las acciones y los criterios a seguir para la evaluar, seleccionar y reevaluar a los proveedores que ofrecen servicios de mantenimiento.

Proveedor:
Es aquella empresa que presta servicios de mantenimiento.
Evaluación y selección de proveedores:
Calificar y elegir al proveedor que dará servicios a las gerencias de Mantenimiento de Envasado y de Elaboración.
Reevaluación de proveedores:
Seguimiento al desempeño de un proveedor que da servicios a las gerencias de Mantenimiento de Envasado y de Elaboración o cuando se presente algún inconveniente o no cumplimiento con los requisitos del servicio contratado

Condiciones básicas
Las áreas de Mantenimiento son las encargadas de establecer
los criterios
sobre los cuales se seleccionan proveedores que suministran servicios;
La selección de un proveedor
de mantenimiento se realiza cuando el servicio requerido por los usuarios no puede ser atendido por los existentes;
La reevaluación de los proveedores
se realiza de manera periódica a fin de medir su desempeño en los diferentes aspectos del servicio que brindan.
Información del nuevo proveedor
El proveedor deberá presentar como mínimo la siguiente documentación que será la base informativa para la evaluación:
Formulario de “Solicitud de admisión / modificación” establecido (incluir estados financieros);
Lista de clientes principales;
Referencias de servicios ejecutados (referencias de clientes);
Rubros de servicios ofrecidos;
Certificados de Sistemas de Gestión (si los tuviera);
Política de Desarrollo Sostenible (si la tuviera).

Criterios de Evaluación
Cobertura en ejecución de servicios de mantenimiento (mecánico, eléctrico, automatización, calibración)
Integra las 4 o más especialidades: 25
Integra 2 ó 3 especialidades: 20
Solo 1 especialidad: 15

Criterios de Evaluación
Personal:
Capacitado y con experiencia en el tema por más de 3 años: 30
Capacitado y con experiencia en el tema por menos de 3 años: 15

Criterios de reevaluación
Criterios de reevaluación
El rango de puntuación de cada criterio es de 0 – 100%, siendo 0% muy malo y 100% muy bueno. Todos los criterios tienen igual peso; el promedio es igual a la sumatoria de los puntajes de todos los criterios dividido entre diez. En caso de ser reevaluaciones aplicadas al desempeño a lo largo de todo un año, los reevaluadores estimarán una puntuación promedio.
Grado de especialización
Especializado, único o muy escaso en su rubro: 30
No es el único especializado en su rubro: 15
Sistema de Gestión de Calidad:
Cuenta con certificado ISO 9001: 15
Cuenta con homologación: 10
Precio:
En los concursos el proveedor cotiza:
Dentro o por debajo del rango 20% del promedio: (100%)
Por encima del rango +/- 20% del promedio: ( 75%)
Cumplimiento del cronograma
En fecha o adelantado: 100%
Retraso hasta en un 25% del tiempo total del cronograma inicial: 75%
Retraso hasta en un 50% del tiempo total del cronograma inicial: 50%
Retraso en más del 100% del tiempo total del cronograma inicial: 0%
Personal técnico

Personal capacitado, con experiencia, idóneo, responsable, con iniciativa, etc.
Maquinaria y equipos utilizados
En buen estado, modernos, etc.
Materiales suministrados

Calidad del material suministrado durante la ejecución de los trabajos
Calidad de Trabajo
Satisfacción del trabajo efectuado de acuerdo a lo solicitado
Entorno de trabajo
El proveedor mantiene el orden y la limpieza en el área de trabajo, elimina los desechos, mantiene los accesos libres
Comunicación
Uso de reportes, coordinación con usuarios, fácil comunicación
Impacto sobre el cliente

/ Satisfacción del cliente
Tratamiento de reclamos/garantía

Promedio 100 : Excelente
Promedio 80 – 99 : Bueno
Promedio 60 – 79 : Aceptable
Promedio < 60 : Deficiente
Definiciones
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Es un
método estructurado, deductivo y participativo
que define la estrategia de mantenimiento (qué hacer, con quién y a qué frecuencia) más apropiada para cada equipo actuando en su contexto operacional.
Tiene como finalidad asegurar que las
funciones
de los equipos se sostengan en el tiempo.
Una
integración verdadera del conocimiento
puede reducir el riesgo de falla y los gastos de mantenimiento.
Reseña histórica
Adaptación a la industria, desde el ámbito aeronáutico.
Grupos MSG (Maintenance Steering Group) formados por personal calificado (operadores, mantenedoresy proveedores aeronáuticos).
Normas SAE JA 1011 y SAE JA 1012, establecen los requisitos para la aplicación de la herramienta.
RCM las 7 preguntas básicas
1. ¿Cuáles son las
funciones y estándares de desempeño
en el
contexto operativo
actual?
2. ¿De qué
forma puede fallar
para que dejen de cumplir con sus funciones?
3. ¿Cuáles son las
causas de cada falla
funcional?
4. ¿
Qué sucede
cuando se presenta cada mecanismo de falla?
5. ¿Qué puede
ocurrir
si se presenta cada mecanismo de falla?
6. ¿Qué se puede hacer para
predecir o prevenir
cada mecanismo de falla?
7. ¿
Qué se debe hacer
si no se puede encontrar una acción de mantenimiento proactiva adecuada?
Esquema de desarrollo de estudios RCM
Filtro de Polvo
Ejemplo
Filtro de Polvo
Ejemplo
Filtro de Polvo
Ejemplo
Beneficios de un análisis de RCM
Establecer rutinas de mantenimiento
más efectivas
, buscando hacer exclusivamente lo necesario;
Reduce el riesgo
de accidentes a niveles tolerables (seguridad y ambiente);
Aumenta la disponibilidad y confiabilidad
de las máquinas;
Mejora la calidad
de los productos elaborados o de los servicios prestados;
Preserva las funciones
del sistema productivo, teniendo en cuenta el contexto operativo;
Satisface a los usuarios
del equipo o a los clientes del servicio;
Promueve el
trabajo en equipo
y la colaboración de los colaboradores;
Impulsa el rediseño
para evitar o prevenir los modos de falla que amenazan la operatividad del equipo.
Cuidados a tener en cuenta con la herramienta
La profundidad del análisis depende de la
experiencia y conocimientos del equipo
;
Si el estudio de modos de falla
no es riguroso
, se omiten potenciales errores;
Se puede caer en un
análisis muy extenso
;
Manejar dos o más modos de fallos de
ocurrencia simultanea
se hace dificultoso;
Si el análisis de funcionalidad y de modos de fallo
no son exhaustivos
, puede ser difícil identificar fallas crónicas.
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