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metodo de balanceo de linea de produccion: KIBRIDGE & WESTER

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Beeree Gonzalez'

on 29 November 2015

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BALANCEO DE LINEA
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
MÉTODO DE KILBRIDGE & WESTER
• Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado.

Cumplir las restricciones del proceso

Considera restricciones de precedencia entre las actividades,buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetándolas precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.



1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo
HERRAMIENTAS QUE UTILIZAREMOS:
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA: Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo
RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.

CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea.

ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.


aplicación
TIEMPO DE CICLO
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de ensamble.
Tiempo del ciclo=Tiempo de producción disponible por día/Unidades requeridas por día
NUMERO TEORICO DE MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO =
tiempo de las tareas /tiempo del ciclo
Asignar tareas con base al tiempo mas largo
De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo.
La vagoneta WW debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de producción real por día es 420 minutos.

a) Numero de estaciones de trabajo
b) Calcular la eficiencia de la linea
c) asignar la tarea por estación
TIEMPO DEL CICLO
C= 60 seg x 420 min / 500 piezas = 25200/500=
50.4 seg. por unidad
NUMERO TEORICO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
N= 195/ 50.4 = 3.86 = 4 ESTACIONES DE TRABAJO
SELECCIONAR LAS REGLAS DE ASIGNACION
ASIGNAR TAREAS CON BASE EN EL TIEMPO MAS LARGO
ASIGNACION DE TAREAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO
CALCULO DE LA EFICIENCIA
EFICIENCIA= 195 / (4) (50.4) = 0.96 = 96%
Con un 6.6 segundos de tiempo no asignado
BALANCEO DE LINEAS CON EL METODO KILBRIDGE Y WESTER
OBJETIVOS
Determinar el numero de estaciones necesarias para las tareas que realizaremos
Minimizar el ocio o tiempo no asignado
Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo.
QUE pasaría SI...
Hay 5 segundos no asignados en todas las estaciones de trabajo.
NUEVO TIEMPO DE CICLO = 70 Segundos.
ventajas
MAYOR PRODUCCION
PRODUCCION DIARIA= tempo productivo al día/tiempo de ciclo
10*60*60/ 70 = 514 unidades en lugar de 480 unidades
MENOR TIEMPO DE TRABAJO AL DIA
TIEMPO PRODUCTIVO AL DIA= tiempo de ciclo* producción diaria
70* 480= 33600 seg. = 9.33 horas en lugar de 10 horas
bibliografia
Maynard, H.B, Manual de ingeniería de la producción industrial, Reverte, México, 1960

Estudio del Trabajo Ingeniería de Métodos y Medición del Trabajo - Roberto Criollo

Estudio de tiempos y movimientos (para la manufactura ágil). Fred E. Meyers.Ed. Prentice Hall; 2da edición, 2002
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