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Six Sigma - Procesos de Manufactura

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Mario Jesús Velázquez Cardoso

on 27 October 2015

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Transcript of Six Sigma - Procesos de Manufactura

El proceso Six Sigma se caracteriza por 5 etapas:

DMAIC
( por sus siglas en Inglés:
Define- Measure- Analyze- Improve- Control

).

Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar

III. "SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA"
"SIX SIGMA"
Instituto Tecnológico de Veracruz

Integrantes:
Vallejo Paredes Eneida
Martínez Zamudio Jordan
Mendoza Piñeiro Ariel Maximiliano
Pineda Figueiras Angel Alejandro
"Sistemas de Manufactura"

Unidad III. "Solución de Problemas de Manufactura"

M.E. María Elena Maceda Rodriguez

Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente.
Evolucionó desde ser un indicador de Calidad, hasta convertirse en una estrategia general de mejoras.
Sus características para lo clientes son la eliminación de las causas de los errores o defectos en los procesos.
La meta de Six Sigma es llegar a un máximo de 3.4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO).
Entendiéndose como
defecto
cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
TERMINOLOGÍA SIX SIGMA
Un
defecto
, o
no conformidad
es un error o equivocacion que llega al cliente.
Una
unidad de trabajo
es el resultado de un proceso o paso individual en un proceso.
Una medida Calidad de los resultados son los
Defectos por Unidad (DPU)
:
DPMO
=

# de defectos descubiertos
# de oportunidades de error
x 1 000 000
DPU =
# de defectos descubiertos
# de unidades producidas
El concepto de Six Sigma redefine el diseño de la calidad como
Defectos por Millón de Oportunidades (DPMO).
Se puede clasificar la eficiencia de un proceso en base a su nivel de sigma:
1 Sigma = 690 000 DPMO = 31 % de eficiencia.
2 Sigma = 308 538 DPMO = 69 % de eficiencia.
3 Sigma = 66 807 DPMO = 93.3 % de eficiencia.
4 Sigma = 6 210 DPMO = 99.38 % de eficiencia.
5 Sigma = 233 DPMO = 99.977 % de eficiencia.
6 Sigma = 3.4 DPMO = 99.9996 % de eficiencia.
PRINCIPIOS DE SIX SIGMA
1. Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo.
2. Estructura directiva a tiempo completo.
3. Entrenamiento.
4. Acreditación.
5. Orientada al cliente y enfocada a los procesos.
6. Dirigida con datos.
7. Se apoya de una metodología robusta.
8. Proyectos que generan ahorros o aumentos en ventas.
9. El trabajo se reconoce.
10. Plantea proyectos largos.
11. Comunicación en todos los niveles.
Otras metodologías derivadas de ésta son:

DMADOV
= (
Definir- Medir- Analizar- Diseñar- Optimizar- Verificar
).

PDCA-SDVA
= (
Planificar- Ejecutar- Verificar- Actuar
) - (
Estandarizar- Ejecutar- Verificar- Actuar
).
Una forma útil de clasificar los problemas relacionados con calidad puede ayudar a identificar los proyectos de Six Sigma mediante los
tipos de problema
:
1. Problemas de conformidad.
2. Problemas de desempeño no estructurados.
3. Problemas de eficiencia.
4. Problemas de diseño de productos.
5. Problemas de diseño de procesos.
Un
problema
es una desviación entre lo que debería suceder y lo que sucede en realidad; y tiene importancia suficiente para hacer que alguien piense que es necesario corregir esa desviación.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Es la actividad relacionada con el cambio de lo que sucede en la realidad en relación con lo que debería de suceder.
AVANCE
Es el logro de cualquier mejora que lleve a una organización a niveles de desempeño sin precedentes.

-Juran
DFSS
El enfoque no es un aumento en ganancias, a menudo gira todo alrededor de la mejora en ciclos de tiempo y cadena de suministros; lo que hace una reducción de costos.
En la actualidad Six Sigma es utilizado en servicios tales como la distribución y calidad del agua, producción de electricidad, educación, operaciones militares, fábricas, etc.
El
Diseño para Six Sigma
ó
Design for Six Sigma (DFSS)
es un enfoque reciente para el desarrollo de productos el cual se concentra en la entrega del producto correcto, en el momento oportuno y al precio adecuado.

Motorola creó Six Sigma en la decada de 1980, para responder la creciente cantidad de quejas a causa de los reclamos y de la creciente competencia.
Motorola no solo mejoro los productos y procesos, sino que ahorró más de $15 mil millones de dólares a la empresa con una correlación de costo-calidad.
CASOS PRÁCTICOS
La gerencia superior de Motorola en ese tiempo pensaba que aumentar la calidad significaría aumentar los costos.
Y tuvieron solo 6 meses para salir de la quiebra y reimpulsar la gran empresa que años más tarde sería Motorola.
BIBLIOGRAFIA
http://www.monografias.com/trabajos18/seis-sigma/seis-sigma.shtml

http://www.grandespymes.com.ar/2011/03/10/six-sigma-la-alta-calidad-puede-disminuir-los-costos-y-aumentar-la-satisfaccion-del-cliente/

http://es.wikipedia.org/wiki/Seis_Sigma
DEFINIR
MEDIR
ANALIZAR
MEJORAR
CONTROLAR
Pasos:
Identificar lo que es importante para el cliente
Definir el alcance del proyecto
Cuantificar el desempeño actual y calcular el objetivo de mejora
Formalizar el proyecto
Pasos:
Validar el sistema de medición
Evaluar estabilidad y capacidad del proceso
1. Elaborar mapas de proceso
Diagrama de flujo
Diagrama SIPOC
Matriz de causa-efecto
Análisis de modo y efecto de falla AMEF de proceso
2. Determinar las causas potenciales
Lluvia de ideas
Diagrama Causa Efecto
3. Establecer hipótesis sobre las causas
Definición de variables
4. Identificar la causa raíz
Análisis de Regresión
Regresión Logística
ANOVA
Pruebas t, proporciones o de varianzas
Análisis de correlación
Pruebas No Paramétricas
Resumen de resultados
El índice Cp refleja el potencial del proceso si el promedio estuviera perfectamente centrado entre los límites de especificación
Voz del cliente
Voz del proceso
La capacidad del proceso es determinada por la variación que proviene de causas comunes
Para ser aceptable, un proceso debe estar en estado de control estadístico y la capacidad (variación por causas comunes) debe ser menor que la tolerancia.
Pasos :
Planear las acciones necesarias para implementar las soluciones
Implementar las acciones correctivas de acuerdo al plan
Verificar la efectividad

Herramientas potenciales:
Lluvia de ideas
Pokayokes
Diagrama de flujo
Diseño de experimentos
1. Documentar el nuevo proceso
AMEF mejorado
Plan de control
2. Métodos de control de x´s y "Y"
Control de proceso
3. Evaluar la implementación
Gráfica del métrico primario contra el objetivo
Capacidad de proceso mejorada
Datos de 3 meses
Ahorros validados en costos y otros beneficios
4. Finalizar proyectos
Hoja de cierre de proyecto
Proyectos potenciales
5. Conclusiones de la fase
¿CÓMO?
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