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La méthode AMDEC

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by

Vincent Courtois

on 4 April 2014

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Transcript of La méthode AMDEC

La méthode AMDEC
Objectifs de l'utilisation de la méthode AMDEC
Identifier, assez tôt, les éventuels points critiques du produit

Apporter les modifications nécessaires pour l'améliorer

Prévoir le plan de validation du produit (essais et tests)
Intérêts de l'utilisation de la méthode AMDEC
Conclusion
INTRODUCTION
Traduction de l'anglais
FMECA
(Failure Modes, Effects and Criticality Analysis)
Etape 6 : Causes possibles de la défaillance
-> Perte du contact électrique :
Mauvaises soudures
Court-circuit
Bibliographie :

- http://www.piloter.org/qualite/amdec.htm

- http://amdec.fmeca.free.fr/index.html
- http://www.pqb.fr/platform.php?i=&if=58&ch=937

- http://assoi2p.free.fr/telecharger/cours_gestion_projet/Base%20de%20connaissance%20AMDEC.pdf

- http://fr.wikipedia.org/wiki/Analyse_des_modes_de_d%C3%A9faillance,_de_leurs_effets_et_de_leur_criticit%C3%A9

- http://fr.wikipedia.org/wiki/QS9000

- http://fr.slideshare.net/imadtamir/amdec-produit-dfmea-2898785

- Jean-Jacques Daudin, Charles-S Tapiero, 1999, Les outils et le contrôle de la qualité, Economica
Quand utiliser la méthode AMDEC ?
L'AMDEC est une
analyse systématique
de tous les modes de défaillances possibles et précisant leurs effets

Lors de la conception initiale d'un produit

Lors de modernisation, amélioration et transformation d'un produit
L'historique de création de l'AMDEC
Crée le 9 novembre 1949 puis développé dans les années 1950

Utilisé à ses débuts dans l'industrie aérospatiale et militaire américaine pour étudier les crashs d'avions ou d'engins spatiaux

Rapidement repris dans les domaines de l’automobile et du nucléaire

Apparition du QS-9000 début des années 1990 (crée par Ford, GM et Chrysler - équivalent de l'ISO-9000 pour l'automobile)

Émission des normes AMDEC en février 1993 par l'AIAG (Automotive Industry Action Group) et l'ASQC (American Society for Quality Control)

A rapidement fait ses preuves dans l'industrie de l'armement, mécanique, électronique, automobile, férroviaire, nucléaire, aéronautique, chimique, informatique...

Concerne aujourd'hui tous les secteurs
Etape 3 : Décrire les modes de défaillance
Perte du contact électrique
Surconsommation de batterie
Problèmes d'intensité lumineuse
Inversement des couleurs d'éclairage
Problèmes de surchauffe

Etape 4 : Effet potentiel de la défaillance
Perte d'éclairage
Eclairage intermittent
Durée d'autonomie réduite

Etape 5 : Juger la gravité
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
Méthode conçue pour identifier les modes de défaillance d'un produit ou d'un processus

Analyse de la conception d'un produit pour améliorer sa qualité et sa fiabilité

Technique d’analyse qui examine les causes possibles de défaillance des éléments d’un produit

Utilisée pour les sytèmes où des objectifs de fiabilité et de sécurité doivent être respectés

Fait partie intégrante du système qualité QS 9000 (équivalent de l'ISO-9000 pour l'automobile)
Définit la priorité des tâches en fonction de leur urgence et importance

Permettent de gérer les risques
Résoudre rapidement des défaillances déjà connues

Bien concevoir du premier coup

Améliorer la conception pour assurer la fiabilité du produit

Analyse préventive pour réduire les défaillances potentielles d'un produit

L'AMDEC ajoute à l'AMDE la notion de criticité
Pourquoi l'AMDEC plutôt qu'une autre méthode ?
Fournit une autre vision du système

Donne des supports de réflexion, de décision et d’amélioration

Donne des informations à gérer au niveau des études de sûreté de fonctionnement et des actions à entreprendre
La cadre d'application de la méthode AMDEC
L'AMDEC demande des compétences et du temps

Il s'agit d'un long travail de groupe
La criticité est le niveau d'un risque potentiel
Le déroulement de la méthode AMDEC
Etape 1 : Lister les fonctions externes

Fonctions principales
: Avertir, signaler
Fonctions secondaires
: Etre esthétique, clignotante
Fonctions contraintes
: Respecter la réglementation, résister à l'environnement


Etape 2 : Lister les fonctions internes
Etape 8 : Lister les confirmations réalisées

Etape 9 : Estimer la détection
Etape 10 : Calcul de la criticité
-> Exemple pour la perte du contact electrique :
C= G*F*D = 2*10*9=180
Etape 7 : Estimer l'occurence
C = F × G × D
C = Criticité

F = Fréquence (Nombre de fois qu'une défaillance apparait)

G = Gravité (Niveau d'importance de la défaillance)

D = Détection (Niveau de facilité ou non d'observer la défaillance)



L'AMDEC reste un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement des produits

Son principal défaut est qu'elle exige un travail important et fastidieux

Pas adapter aux projets en temps réel

Optimisation de l’effort entre le coût et l’analyse AMDEC et le coût de l’amélioration à apporter
Si la criticité est > 100, des actions d'amélioration doivent être mises en place

La criticité est ensuite recalculée
Exemple sur les LED de smarphones
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