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EMBUTIDO-EXTRUSION SOPLADO

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alejandro mora

on 9 May 2014

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Transcript of EMBUTIDO-EXTRUSION SOPLADO

RESEÑA
HISTORICA
Las prensas, conocidas desde la antigüedad, son empleadas prácticamente en todas las industrias, utilizadas para actuar sobre muy distintos materiales, en frío o en caliente, en cualquier operación que requiera una fuerte presión: embalar, exprimir, forjar, estampar, embutir, extrusionar, laminar, estirar.
"Si el dinero está en el origen de la mayor parte de inventos que jalonan la historia de la tecnología, en el caso de las prensas para trabajar el metal el dinero es, a la vez, causa y efecto. Aquellas primeras prensas de balancín, diseñadas por Leonardo de Vinci, fueron concebidas para perfeccionar justamente el acuñado de moneda, realizado hasta entonces a golpe de martillo. El principio de Pascal, base teórica de la prensa hidráulica, y la aparición de las prensas de fricción y de excéntrica a medidos del siglo XIX son los hitos más relevantes en el desarrollo de la moderna tecnología del prensado de metales."

Albert Esteves
LA PRENSA DE BALANCÍN
Y EL ACUÑADO DE MONEDAS
Hasta la edad moderna el acuñado de monedas se realizaba de forma manual, golpeando con un martillo un cuño o matriz de doble cara. La utilización de pequeñas prensas de balancín se inicia hacia el siglo XIV y, de hecho, conocemos diseños de Leonardo da Vinci realizados en torno a 1500 de las principales máquinas para la fabricación de monedas: laminadora, cortadora y prensa de balancín. Artistas italianos de gran renombre como Bramante o Cellini realizaron medallas de los distintos papas mediante este sistema. Sin embargo, la puesta en práctica definitiva de la prensa de balancín se atribuye convencionalmente al grabador francés Nicolás Briot (1579-1646); su uso se generaliza en toda Europa a partir de 1645.
LA PRENSA DE BALANCÍN
Y EL ACUÑADO DE MONEDAS
La prensa hidráulica, desarrollada hacia 1770 por el industrial inglés Joseph Bramah (1749-1814), es un aplicación directa del principio de Pascal. Consiste, en esencia, en dos cilindros de diferente sección comunicados entre sí, y cuyo interior está completamente lleno de un líquido que puede ser agua o aceite. Dos émbolos de secciones diferentes se ajustan, respectivamente, en cada uno de los dos cilindros, de modo que estén en contacto con el líquido. La fuerza que actúa en la superficie del émbolo menor se transmite a través del fluido hacia el otro émbolo, dando lugar a una fuerza mayor que la primera (en la misma proporción que la superficie de ambos émbolos)
LA PRENSA
DE FRICCÍON
El origen de las actuales prensas de impulso por fricción hay que buscarlo también en los sucesivos intentos de mejora del acuñado de monedas. A partir de un prototipo del francés Chéret, de 1867, la Fábrica de la Moneda de París puso en marcha las primeras prensas de este tipo, cuyo principio de funcionamiento se ha mantenido hasta nuestros días.
A principios del siglo XX la prensa de fricción adquirió un notable desarrollo, especialmente en su aplicación para el estampado de objetos macizos como cucharas, tenedores, escudos, medallas, monedas o incluso para el doblado piezas de chapa.
Prensa de fricción para estampar de principios del siglo XX. Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte
Esquema de la primera prensa hidráulica de Bramah (1770) Máquinas y Hombres Patxi Aldabaldetrecu
Prensa-cortador para acuñar. Catálogo General de Máquinas-Herramientas 1913 Alfred H. Schütte
Prensa de balancín de Nicolas Briot (1626). Máquinas y Hombres Patxi Aldabaldetrecu
LAS PRENSA
DE EXCÉNTRICA
Durante el siglo XIX, el punzonado de clavos a partir de fleje se realizaba mediante prensas de balancín, pero este procedimiento resultaba poco eficiente para la fabricación de productos a partir de chapa en grandes series. Para paliar este problema, la empresa americana Bliss&Williams empezó a comercializar hacia 1870 las primeras prensas mecánicas de excéntrica, aptas para el punzonado de agujeros de tres cuartos de pulgada con un espesor de media pulgada. Estaban diseñadas para trabajar a 100 rpm. Este tipo de prensas, en sus distintas variantes, frontales, de cuello de cisne, de arcada, se generalizó con enorme rapidez, mejorándose progresivamente su capacidad y rendimiento y haciéndose imprescindibles para trabajos de estampación, forja y pequeñas embuticiones.

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está aplicado un radio rd (Figura a).


(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).



(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).

(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso embutido (Figura b).

(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado. La zona cilindrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).


(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzándo su forma final.(Figura e).
El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
ETAPAS DEL
PROCESO
http://commons.wikimedia.org/wiki/File:EMBUTIDO_general.jgp
INFOGRAMA
IMAGENES
BIBLIOGRAFIA
http://es.wikipedia.org/wiki/Embutici%C3%B3n
http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/10544-La-larga-historia-del-prensado-de-metales.html
www.youtube.com/watch?v=XhMjAfIa7tg
www.youtube.com/watch?v=d6Jcfgr7S28
RESEÑA
HISTORICA
Enoc Ferngren y William Kopitke fueron los primeros verificados que utilizaron el proceso de moldeo por soplado. El principio de proceso proviene de la idea de soplado de vidrio. Ferngren y Kopitke producen una máquina de moldeo por soplado y se venden a Hartford Empire Company en 1938 - Este fue el comienzo del proceso de moldeo por soplado comercial. Durante la década de 1940 la variedad y cantidad de productos era aún muy limitada y por lo tanto, el moldeo por soplado no despegó hasta más tarde. Una vez que la variedad y las tasas de producción fueron encima de la cantidad de los productos creados seguido poco después. En la industria de los refrescos de Estados Unidos, el número de envases de plástico pasó de cero en 1977 a diez mil millones de piezas en 1999 - Hoy en día, incluso un mayor número de productos se sopla y se espera que siga aumentando.
Para los metales amorfos, también conocidos como vidrios metálicos a granel, moldeo por soplado se ha demostrado recientemente bajo presiones y temperaturas comparables a la de moldeo por soplado de plástico. Esta técnica permite vídrios metálicos macizos de moldeo con una fuerza de alrededor de 50 veces mayor que los plásticos en formas que anteriormente no era posible alcanzar con los metales cristalinos.
EMBUTIDO
EXTRUSÍON
SOPLADO
://3.bp.blogspot.com/-awOsqMAK2z0/T2s2XdS0MKI/AAAAAAAABt0/-ZeqlD1Uf60/s1600/Ext+Sop.jpg
INFOGRAMA
://constructor.educarex.es/odes/otros/agora2007/PLASTICOSWEB/DIBUJOS/EXTRUSIONSOPLADO.jpg
IMAGENES
• Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plástico de paredes delgadas es extruído y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polímero ablandado y le suprime su parte inferior cortándola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.
• La tecnología de moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de grandes volúmenes de producción, como la inyección. Y presenta, al mismo tiempo, factores de coste favorables. El procedimiento utiliza plásticos con un peso molecular más elevado, por lo que es posible obtener paredes más delgadas y resistencias más elevadas a igualdad de peso.
ETAPAS DEL
PROCESO
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
BIBLIOGRAFIA
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_soplado
http://centrodeartigos.com/articulos-noticias-consejos/article_136088.html
http://www.ehowenespanol.com/diferencias-moldeo-soplado-moldeo-inyeccion-lista_177183/
http://www.buenastareas.com/ensayos/Moldeo-Por-Extrusion-y-Soplado/4100514.html
MAQUINARIA
UTILIZADA
MÁQUINA BEKUM BM-O8
PARTES
CABEZAL
Esta es la herramienta que se monta y desmonta para hacer limpieza y obtener un óptimo material extruido para el diseño del producto. El tipo de material sale plastificado. Hay varios tipos de cabezal, entre ellos se encuentra cabezal de pinola, acumulador, torpedo etc.

MOLDE
Esta herramienta tambien se puede desplazar, se utiliza para que el material obtenga la forma que se desea, en la maquina sopladora un envase y en otras maquinas otro tipo de producto. El molde funciona por un sistema hidráulico.

PIN DE CALIBRACIÓN
Esta herramienta se puede mover para que coincida con la entrada al molde, esta sirve pare soplar el material que se encuentra dentro del molde y este a su vez de la forma que tiene el molde. El pin funciona por un sistema neumático.

CUCHILLA
La función de esta herramienta, que también se puede desplazar, es cortar el material que agarra el molde para que de esta manera el pin pueda entrar al molde y hacer su función.

MATERIALES PROCESADOS
- Polietileno
- Polietileno de alta densidad
- Polietileno de baja densidad
- Polipropileno

proveedores
DEL PROCESO
Cr68 D 25 B-86 Of 626
Colombia - Distrito Capital, Bogotá
Teléfono(s) : (57) (1) 4276227
Fax : (57) (1) 4276228

Inyectoras, Maquinaria para la Fabricación de Envases PET, Maquinaria para Extrusión.
http://www.kraussmaffei.com/es/inicio.html
Cl 1 B SUR 55-06
Colombia - Distrito Capital, Bogotá
Teléfono(s) : (57) (1) 4190754
Fax : (57) (1) 4190994

Sistemas de Inyectado Soplado

http://www.cialogicacol.com/home.html
Bogotá
Colombia - Distrito Capital, Bogotá
Teléfono(s) : (57) (1) 6386343
Celular : (57) 3163583005

Maquinas Inyectoras Robots Gravimetricos Volumetricos IML Sistema de Manejo Centralizado de Materiales Silos Cargadores Termoreguladores Caudalimetros Secadores Deshumidificadores Bandas Transportadoras.

http://www.wittmann-group.com/es_mx.html
Cali
Colombia
Carrera 5 norte N° 40 - 7
Teléfono(s) : (572) 431 32 32


http://www.tecnoplast.com.co/
proveedores
DEL PROCESO
Cr72 JBis 34-74 S
Colombia, Bogotá
Más Tel: (57) (1) 2935099
www.fundimoldes.com
Moldes para Inyección de Poliuretano-Moldes para Termoformado-Moldes para Inyección de Poliestireno Expandido-Moldes para Línea Blanca-Moldes Línea Autopartes-Moldes Varios-Servicio de Fundición

DIFERENCIAS
SOPLADO E INYECCION

Las uniones entre la barrena y el molde varían en tipo entre los dos procesos. La maquinaria de plástico de moldeo por inyección emplea una boquilla estrecha que se acopla con el molde, de acuerdo con Cheresources.com. La barrena empuja el plástico fundido en el molde. La maquinaria de moldeo por soplado emplea una cabeza de troquel que extruye un tubo de plástico fundido.





Los moldes utilizados en los dos procesos son también muy diferentes. Los moldes utilizados en el moldeo por inyección están sellados durante todo el proceso. La fuerza hidráulica puede mantener los moldes en su lugar, en vez de usar palancas o fuerza manual. Los moldes de moldeo por soplado se dividen al comenzar el proceso mientras que el plástico fundido se extruda por la cabeza de la boquilla. Cuando la máquina extruye suficiente plástico, los moldes se cierran alrededor del material. Estos moldes se mantienen en posición hidráulicamente.






En el moldeo por inyección, reducir al mínimo el aire presente en el plástico inyectado es una prioridad. Las burbujas de aire disminuyen la calidad del producto. Cuando se configura correctamente, la cantidad de plástico inyectado debe llenar completamente el molde de inyección. El moldeo por soplado tiene un enfoque diferente. La cabeza de la boquilla de una máquina de moldeo por soplado contiene un pin de soplado, informa Engineer's Handbook. Este pin se extiende a través de la cabeza de la boquilla y en el molde. Después de cerrar los moldes, el aire es forzado en el molde para expandir el plástico a los límites de la cavidad del molde (interior hueco).





El proceso de moldeo por inyección termina en el interior del molde. Cuando el plástico se enfría, la máquina o un trabajador abre el molde. La parte interior del molde es expulsada. Puede requerir algún acabado, tales como el recorte del exceso de plástico, pero el proceso en esencia termina en la expulsión. El moldeo por soplado tiene un número de variaciones. El proceso puede concluir en el primer molde. En otros tipos de moldeo por soplado, el aire puede ser inyectado en otra zona de la máquina, según informa Engineer's Handbook.





Los productos hechos con estos procesos representan una de las mayores diferencias entre el moldeo por soplado y el moldeo por inyección. El moldeo por inyección produce, según Custompart.net, piezas o componentes de plástico sólidos. Los procesos de moldeo por soplado generan, en la mayoría de los casos, botellas u otros recipientes huecos.
UNIONES
MOLDES
AIRE
POSTMOLDEO
PRODUCTOS
http://www.lomusa.com/productos/embutidoras-estrechadoras/#!prettyPhoto
MAQUINARIA
UTILIZADA
DIFERENCIA
TROQUELADO, ACUÑADO Y EMBUTIDO
• Operación de trabajo en metal que se usa para crear superficies elevadas e impresiones en el metal. El acuñado es una operación relativamente severa que modifica el grosor del metal.
•El troquel consiste en una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de elaboración de la pieza. Sus funciones son cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u orificios interiores, hender, para fabricar pliegues, perforar, con el fin de crear un pre cortado que permita un fácil rasgado, semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la plancha Existen dos tipos básicos de troqueles: troquel plano y troquel rotativo.
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