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PI Confiabilidad - RCM - Sesión 1 Marco conceptual

RCM
by

BENJAMIN AROSTEGUI

on 12 March 2016

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Transcript of PI Confiabilidad - RCM - Sesión 1 Marco conceptual

Gestión de la Confiabilidad del Equipo pesado
Departamento de Equipo pesado
Benjamín Arostegui G.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM - Marco Conceptual


1.- Son indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente.

2.- Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.

3.- Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado

4.- Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.
RCM
Reliability Centered Maintenance
Lleva implícita la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un específico contexto operacional.
La Confiabilidad
De un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicho equipo pueda operar durante un determinado periodo de tiempo sin pérdida de su función.
La Confiabilidad
Operacional
APLICACION DEL RCM
El RCM se aplica principalmente en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes características:
La Confiabilidad es más que una probabilidad; es una nueva forma de ver el mundo, en realidad es una Cultura que debe implementarse a todos los niveles de la empresa.
Conformación e Importancia de los Equipos Naturales de Trabajo dentro del proceso de implantación del RCM.

Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del RCM como un conjunto de personas de
diferentes funciones
de la organización que trabajan juntas por un período de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.
Equipo de trabajo del RCM
I. Jerarquización, selección y definición del contexto operacional
II. Evaluación de la criticidad del equipo
Esta etapa se encarga de seleccionar los activos a ser evaluados en función del impacto que generen sobre las operaciones, mantenimiento, producción, ambiente, seguridad, etc.
Incapacidad de cualquier equipo de hacer aquello para lo cual fue construido.
Falla funcional:
Falla Potencial:
Cualquier condición del deterioro de los equipos debido a las condiciones de trabajo y su entorno.
Condición sub-estándar:
Falla funcional no declarada. Es una condición casi probable de falla.
¿Que es una falla?
III. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
III. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
III. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
III. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
III. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
III. Análisis de Pocos vitales y muchos triviales
IV. ANÁLISIS DE CAUSA RAIZ (ACR)
Hipótesis
Lista de posibles mecanismos que provocan los eventos de fallo.
Al ser verificada una hipótesis, ésta se convierte normalmente en una causa de raíz física.
Validación de Hipótesis
Conocer las variables de operación (información, temperatura, presión, etc.)
Historial de mantenimiento.
Libros diarios de los eventos diarios.
Resultados de inspecciones (visuales, ensayos, etc.)
Resultados de laboratorio (análisis de aceite).
Información de compras.
Procedimientos de mantenimiento.
Procedimientos operacionales.
Datos y modificaciones sobre el equipo.
Tipos de Causas
Raíz Física: Referido a aquellas evidencias tangibles como materiales o cosas.
Raíz Humana: Aquellas que generan fallos debido a una intervención inapropiada de un ser humano.
Raíz Latente: La falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y administrativos (reglas, procedimientos, etc.) o "normas culturales" que permiten que una falla ocurra.

Marco
Conceptual

Modelo de Mantenimiento
Plan Estratégico
VISIÓN
MISIÓN
POLÍTICA
Ser la mejor compañía productora de oro del mundo a través de la exploración, adquisición, desarrollo y producción de reservas de oro de calidad, de manera segura, rentable y socialmente responsable.
BARRICK PERÚ
Ser una compañía con resultados extraordinarios y predecibles en calidad, adaptabilidad, rentabilidad, seguridad, medio ambiente y relaciones comunitarias, mediante la participación y liderazgo de nuestra gente.
ANTAMINA
KOMATSU-MITSUI
Nuestra Misión es proveer equipos y servicios para la industria de Minería, Construcción y Forestal, maximizando el valor agregado a nuestros clientes y accionistas, prestigiando la marca Komatsu en el país.
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes y superar sus expectativas, brindando servicios y/o productos de alta calidad y última tecnología que nos diferencien y nos lleven a mantener el liderazgo del mercado.
ADEMINSA
Es crear valor y beneficios responsablemente para los trabajadores, accionistas, comunidades y el Perú.
ANTAMINA
KOMATSU-MITSUI
Nuestra visión es ser el proveedor preferido por los clientes de equipos y de soporte en los mercados de Minería, Construcción y Forestal.
• Mejorar la confiabilidad, operatividad y disponibilidad de las maquinas.
• Tener el personal debidamente capacitado.
• Brindar mayor calidad de atención.
• Relacionarse eficazmente con el compañero de equipo.
• Trabajar con principios éticos del medio ambiente.
• Mantener un horario óptimo en todo ámbito de trabajo.
BARRICK PERÚ
En el taller de mantenimiento y reparación del equipo pesado y liviano de la mina, se ejecutan los siguientes servicios:

Todos estos programas son administrados por el equipo de Ingeniería y Planeamiento que, en conjunto, trabajan en la supervisión para obtener los valores de disponibilidad y confiabilidad requeridos por la operación.
Mantenimiento Preventivo (PM)
Compuesto por el programa de inspecciones, el programa de limpieza y cambio de fluidos y filtros. También el conjunto de pruebas de funcionamiento y de reparaciones programadas.
Monitoreo de Condición (PdM)
Compuesto por los programas de análisis de aceites, inspecciones estructurales, monitoreo de variables de operación (VIMs) y el programa de mediciones de desgaste de componentes.
ANTAMINA
Es la política de mantenimiento de TRC INGENIEROS que:

Todas las instalaciones operativas adopten inicialmente un Sistema de Gestión de Mantenimiento basado en intervalos definidos (Preventivo), pero que por medio de la experiencia y el análisis de los datos recopilados, evolucione a un modelo de gestión de mantenimiento basado en las condiciones (predictivo).
Todas las instalaciones operativas generen sus programas de mantenimiento con fundamento en las recomendaciones del fabricante. Pero gradualmente se deben realizar ajustes basados en la experiencia obtenida y sustentada en los registros históricos de mantenimiento, para de esta manera tener programas específicos según las condiciones y la historia del mismo.
TRC INGENIEROS
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO
4. CONFIABILIDAD
1. MTBF (Mean Time Between Failures).
El promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez).
3. DISPONIBILIDAD
Es la proporción de tiempo que un equipo esta operativo en un estado de No falla.
2. MTTR (Mean Time to Repair)
El tiempo promedio que toma reparar algo después de una falla.
Indicador de Facilidad y eficiencia del mantenimiento.
Nota:
Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es “Tiempo Medio Para Falla” (MTTF). Algunos definen el MTBF para aparatos capaces de reparación, por tanto el MTBF = MTTF más el MTTR.
¿Que factores influyen en este resultado?
Es la probabilidad de que un equipo pueda operar sin fallas durante un período estipulado (En: Horas, kilometros, horas de vuelo, etc)
DISPONIBILIDAD
FÍSICA (%)
DISPONIBILIDAD
MECÁNICA (%)
HP - HD
HP
HO
HO + MTTR
5. MTBS (Mean Time Between Shutdown)
Las paralizaciones pueden ser programadas y NO programadas.
Incluyen todos los mantenimientos y reparaciones a excepción de: engrases rutinarios, re-abastecimientos de combustible, e inspecciones diarias del operador.
Se excluyen las demoras operativas, cambios de turno, almuerzo, etc.
Las reparaciones en grupo se cuenta como una paralización.
Indicador de confiabilidad (efectividad del mantenimiento)
MTBS =
Horas de Operación
Número Paralizaciones
(Horas)
6. UTILIZACIÓN
Es un indicador del uso de activos (otro recurso: Humano, repuestos, etc).
MTTR


MTTR
< 3 horas indica “parchado” y/o alto porcentaje de reparaciones no programadas.
> 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demoras.
Efecto del MTTR - MTBS en la
DISPONIBILIDAD
Utilización (%) =
Horas Operación
Horas Disponibles
Utilización >= 90%
7. % TRABAJOS PROGRAMADOS
Es un indicador que determina el nivel de trabajos programados del total de horas que el equipo estuvo de detenido.
(%) Programado =
Paralizaciones Programadas (hrs.)
Total Horas paralizadas
Programado >= 80%
8. Backlog
El registro debe incluir la prioridad y edad del problema.
(%) Programado =
Horas Backlog
Backlog >1, < 2
No se registran problemas de nivel 1 (Emergencias)
No deben existir registros de mas de 30 días.
Es un indicador de la eficiencia de planeamiento
Horas Hombre disponibles
Disponibilidad =
Tiempo Total - Tiempo Fuera de Servicio
Tiempo Total
416 - 34
416
Disponibilidad =
Disponibilidad =
92%
Existen cuatro tipos, y su clasificación esta sujeta al momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:
Tipos de Mantenimiento
1. Correctivo
2. Preventivo
3. Predictivo
4. Proactivo
“Mantenimiento Reactivo”


Se ejecuta luego que ocurra la falla o avería.

Se espera el momento que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección.
Mantenimiento Correctivo
Paradas no previstas en el proceso productivo.

Disminuyen las horas operativas.

Afecta las cadenas productivas.

Los ciclos productivos posteriores se verán parados

Sus costos de reparación no están considerados en el presupuesto, por lo que se dará el caso que no siempre se puedan comprar los repuestos.

La planificación del tiempo que estará fuera de operación no es predecible.

No requiere planeación.
No requiere costos de mantenimiento programado


Pérdidas de producción no previstas.
Reparaciones mayores.
Elevado inventario de repuestos.
Elevado costo, por gastos de intervención en reparación.
Este tipo de mantenimiento trae consigo consecuencias como....
Ventajas
Desventajas
VENTAJAS / DESVENTAJAS
Mantenimiento Predictivo

Se obtiene la máxima vida útil de los componentes del equipo.
Reduce el número de fallas inesperadas (Emergencias).
Elimina la necesidad de una inspección periódica programada.
Reduce tiempos de mantenimiento, reduce llamadas de emergencia.
Conoce con precisión cuando y que debe ser comprado (reduce el inventario).
Aumenta la confiabilidad del equipo.
Incrementa el MTBF.
Optimiza los PM´s reduciendo tiempo y costos.



Entrenamiento de personal.
Costo alto de instrumentación requerida.
Su aplicación se limita a los tipos de averías en los que los cambios en los parámetros previamente fijados se pueden detectar y utilizar para prevenir averías.
No es apto cuando no existen medios para detectar con antelación los defectos de funcionamiento.
Tampoco sirve cuando el costo de Supervisión sea más elevado que el ahorro en gastos de reparaciones y pérdidas de producción.
Ventajas
Desventajas
Mantenimiento Predictivo
*
Mantenimiento Proactivo
Ensayos
Rediseñar
Mantenimiento Preventivo
Se ejecuta antes de que ocurra la falla.

Se realizan a razón de la experiencia del personal encargado quien determina el momento necesario para llevarlo a cabo.

El fabricante también puede proponer el momento adecuado (frecuencia) a través de los manuales técnicos.

Este Mantenimiento consta principalmente de 2 actividades:

Inspección Periódica

Restauración planificada.
“Mantenimiento planificado”
Características:

Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas del equipo.

Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la jefatura del área de mantenimiento.
Destinado a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado a toda la flota de equipos.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

Permite contar con un presupuesto aprobado por la Gerencia.
Existe un mantenimiento diario o de rutina (rutinario) normalmente como parte del mantenimiento preventivo.
Pérdida pequeña de producción por parada programada.
Requiere reparaciones menores.
Inventario de repuestos reducidos.
Buenos hábitos de compra.
Armonía de funciones producción - mantenimiento.
Parte del personal técnico trabaja con actividades planificadas.



Inspección detallada del equipo, basada en períodos de tiempo y no en condiciones de operación.
Muchas máquinas deben ser inspeccionadas sin necesidad.
Necesidad de una planeación extensa.
Ventajas
Desventajas
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