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Organizacion de los Procesos de manufactura.

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by

andrea cardona

on 6 May 2014

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Transcript of Organizacion de los Procesos de manufactura.

Organización de los procesos de manufactura.
Distribución por proyecto
Metodología de la distribución de proyecto
objetivos de la distribución.
Tipos de la distribución en planta
Factores que afectan la distribución en planta.

Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Centro de Trabajo.

La asignación de las cargas a los centros de trabajo se realizan de dos maneras:

1. Orientada a la capacidad, el cual utiliza la técnica de control de insumo y productos

2. Orientada a cargar los trabajos, el cual utiliza las técnicas de: gráficas de Gantt y el Método de asignación de programación lineal.


Celda de Manufactura.
*Celdas de Manufactura flexible


el aspecto flexible de una celda flexible de manufactura indica que la celda no esta restringida a solo un tipo de parte o proceso, mas bien se pueden acomodar fácilmente a distintas partes y productos, las maquinas en una celda están mayormente ubicadas de manera circular, muchas veces con un robot en el centro.
*Celdas de Manufactura en "U"
Es un arreglo de gente, maquinas, materiales y métodos con los procesos puesto uno junto a otro en las cual las partes son procesadas en un flujo continuo. La celda "U" permite que cada operador pueda comunicarse con los demás en caso de problemas o que puedan ayudarse y cooperar en caso de atraso.
Linea de ensamble
Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo.
Proceso continuo
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto, sin cambios, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente.
Características Principales.
Matriz de Producto-Proceso
• La matriz producto-proceso es una representación gráfica creada por Hayes y Wheelwright en la cual establece una clasificación de procesos productivos, de acuerdo con el volumen de producción y la flexibilidad, en cinco categorías: proyecto, a medida o de talleres, batch, flujo lineal y flujo continuo; de menor a mayor automatización y teniendo en cuenta que la automatización estará en relación inversa con la flexibilidad.
Objetivo
La aplicación de la matriz nos ayuda a determinar si debemos invertir o dejar de invertir esfuerzo y dinero en por ejemplo:

• Tecnología
• Maquinaria
• Ambiente laboral
• Infraestructura y estructuración del proceso productivo
• Mano de obra


Las principales características de estos dos casos extremos son:
Empresas que se caracterizan por pequeños volúmenes de producción con una gran variedad y flexibilidad.

*bajos costes fijos, maquinaria de propósito general, elevados costes variables unitarios (lo que implica escasa eficiencia).

*Poca automatización y una utilización intensiva del factor trabajo (PROYECTOS). Al caso contrario, pertenecen los procesos automatizados con grandes volúmenes de producción y mucha eficiencia (FLUJO CONTINUO).

Análisis y Diseño de los flujos de Proceso.
El análisis y diseño del flujo del proceso es una actividad fundamental para la asegurar la viabilidad de la organización, por consiguiente debe ser abordado desde una concepción estratégica en la organización. En el caso de los procesos productivos el análisis y diseño del flujo de proceso debe hacer parte integral de la estrategia de operaciones de la empresa, para asegurar procesos de mejora continua que permitan optimizar en forma permanente los procesos productivos.
Estructuración del análisis de proceso.
1) identificación de oportunidades de mejora 2) definir el alcance de las mejoras
3) documentar el proceso
4) evaluar el desempeño del proceso
5) rediseñar el proceso y
6) implementar los cambios
Gracias por su atención.
Es un conjunto de Actividades Organizadas para la transformación de materiales, objetos o servicios en artículos útiles para la sociedad.

La organización estos procesos es la siguiente:
* Proceso de trabajo
*Material en curso de Fabricación.
*Versatilidad.
*Continuidad de funcionamiento.
*Incentivo.
*Cualificación de la mano de obra.

*Distribución por posición fija

Simulación de celda de manufactura.
*Distribución por proceso
*Distribución por producto.
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