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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

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on 8 October 2014

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Transcript of DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

DISTRIBUCIÓN DE EQUIPO EN PLANTA

Daniel Bohórquez Sánchez
Carlos Morales
Edison Andrés López
Cristian Gómez

Distribución por posición fija
Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse.

Pe: Los barcos, los edificios o las aeronaves.

¿Cual es su finalidad?
Consiste en la organización de estos elementos, de manera que se asegure el buen flujo del trabajo, materiales, personas e información a través del sistemas productivo.
¿Por que preparar un planteamiento?
* Fabricar determinado producto.
* Fabricar determinadas cantidades.
¿Que es?
Es la relación que hay, entre la disposición de las maquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, áreas de almace- namiento, los pasillos y los espacio comunes, etc.

Lineas de flujo
Son aquellas que muestran básicamente, la dirección del movimiento del material en el interior de la planta

Distribución por proceso
Se escoge cuando la producción se organiza por lotes, las operaciones con el mismo proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que la desempeñan, cumpliendo la secuencia necesaria.

Diagrama relacional actividades
Emplea una técnica poco cuantitativa, al proponer distribuciones con base en la conveniencia de cercanía entre los diferentes departamentos, emplea la simbología internacional dada en la tabla siguiente:

Diagrama de relación de actividades
Bibliografía
http://importanciadisenodeplanta.blogspot.com/2012/06/que-es-la-distribucion-de-planta-en-las.html
http://www.slideshare.net/fcubillosa/distribucin-en-planta#
http://www.slideshare.net/mariagperdzmarthell/distribucin-de-planta-15020464
http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/4%20distribucion%20en%20planta.pdf
http://personales.upv.es/~jniclos/proyectos_im/temas%20proyectos/12.%20sesion%2012.pdf

Tipos de proceso
1. Por producto.
2. Por proceso.
3. Por grupo.


4. Posición física.
Distribución por posición fija
Se emplean en proyectos de gran envergadura en los que los materiales permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación.
Por lo general se trata de grandes productos de los que se fabrican pocas unidades de manera discontinua en el tiempo.


Ventajas y desventajas
Ventajas
El tiempo de puesta en marcha.
Tiempo de traslado de materiales.
Inventario de trabajo en proceso.
Tiempo de producción.

El tipo de distribución vendrá determinado por
* La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
* El grado de interacción del consumidor.
* La cantidad y tipo de maquinaria.
* El nivel de automatización.
* El papel de los trabajadores.
* Disponibilidad de espacio.
* Estabilidad del sistema.
Fase 1
Análisis de producto-Cantidad
Es el punto de partida del método; a partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso de estudio.

Naturaleza de los problemas de distribución de planta
1.
Planta totalmente nueva.
2.
Expansión o traslado.
3
. Reordenación de una distribución.
4.
Ajustes menores.
Tipos de lineas de flujo
Lineas de flujo horizontal y vertical
Principios distribución de planta
I.
Integración conjunta de todos los factores.
II.
Movimiento del material según distancias mínimas.
III.
Circulación del trabajo a través de la planta según su flujo de materiales.
Figuras para el diagrama de ensamble
Fase 3
Análisis de las relaciones entre actividades
Debe plantearse la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manutención y los diferentes servicios de planta.

Diagrama de recorridos y/o actividades
Análisis del recorrido de los productos
Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. estos pueden ser principalmente de tres tipos:

Diagrama de relación de espacios
Se debe hacer una previsión tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada actividad.
El espacio depende además de las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado.
Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio

Fase 2
Análisis del recorrido de los productos
En esta fase se trata de determinar la secuencia, la cantidad y el costo de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. a partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción

Distribución combinada
La distribución mixta o combinada, busca la mayor flexibilidad y eficiencia.

Distribución por proceso
La existencia de gran diversidad de productos con niveles de producción similares.

Distribución en cadena
Este tipo de gráficas en las que pocos productos ocupan la mayor parte de la producción, indican series largas de producción homogénea, lo que hace recomendable distribución orientadas al producto tipo cadena.

Proceso producto cantidad
El producto de mayor volumen de fabricación anual, es el comanda la distribución de la planta.
Se elabora un gráfico producto cantidad

Desplazamiento
maquina, operario y material.

Método S.L.P.
(Planeación sistemática de la distribución en planta)- Richard Muther
El método SLP (sistematic layout planning) es debido a Richard Muther y constituye una metodología precisa o una herramienta para conocer el estado real de una industria o proceso, sus necesidades y las actuaciones a desarrollar .

Procedimiento SLP
Para abordar el método SLP es necesario comenzar con un conjunto de información procedente del servicios de ventas, estudios de mercado y servicio de estudios y producción.

Ventajas
se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y se incrementa manipulación o transporte de piezas al punto de montaje.
operarios altamente calificados.
alta flexibilidad para adaptarse a un producto.


Distribución celular
Combina las características de ambos tipos de fabricación por proceso y por producto, obteniendo una distribución flexible y eficiente.
Unidades capaces de funcionar con cierta independencia.

Ventajas y desventajas
Distribución por producto
Cuando la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones.

IV.
Utilizar efectivamente todo el espacio.
V.
Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
VI.
Flexibilidad de orden para facilitar cualquier ajuste.
Razones de soporte de cercanía
1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
Diagrama de recorridos y/o actividades
Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad entre ellas.
El diagrama es un grafo, los nodos representan las actividades unidos por líneas.
Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las actividades unidas.

Fase 4
Diagrama de relación de espacios
Recoge la información sobre las necesidades de proximidad y las ubicaciones preferibles de cada actividad.
Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios.

Diagrama de recorrido
Principios distribución de planta
El producto se mueve al proceso
El producto permanece fijo, el proceso va a el producto
Desventajas
ocupación de gran espacio.
complejo de utilizar con equipos difíciles de mover.

Ventajas y desventajas
Ventajas
Mejor utilización de las maquinas permite inversión menor.
Flexibilidad para los cambios en los productos y volumen demandada
Desventajas
posee mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos.
altos niveles de inventarios y mayores costos de almacenamiento.
manutención cara
programación compleja

Ventajas y desventajas
Ventajas
Bajo niveles de material en proceso.
Baja inversión en materiales
Evitar costos de almacenamiento
Control mas fácil.
Desventajas
Requiere mayor inversión.
El ritmo de producción lo marca la maquina mas lenta.
Una avería puede interrumpir todo el proceso.
Tiempos muertos.

Desventajas
Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso.
Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo flujo estándar.

Cuadro de resumen
Diagrama de recorrido sencillo.
Diagramas multiproducto.
Tablas matriciales.
7. Frecuencia de contacto
8. Urgencia de servicio.
9. Costo de distribución de servicios.
10. Utilizar mismos servicios.
11. Grado de intercomunicación.
12. Otros.

La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto a las líneas o mediante el código correspondiente.
En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades.
Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con mayor flujo estén lo más cerca posible.
Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales sin forma definida
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala; proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.
Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema.

El método S.L.P finaliza
El systematic layout planning finaliza con la implantación de la mejor alternativa tras un proceso de evaluación y selección.

GRACIAS
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