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Justo A Tiempo

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Verónica Jimz

on 11 May 2013

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Transcript of Justo A Tiempo

El sistema JIT empezó a utilizarse en Estados Unidos en la industria automotriz, y hacia 1982 comenzó a filtrarse en Canadá y Europa por medio de divisiones de empresas estadounidenses de dicho sector.

Y en 1985 comenzó a implementarse en Centro y Sudamérica. Beneficios Antecedentes Justo a Tiempo El concepto de Justo a Tiempo nació poco después de la segunda Guerra Mundial como el sistema de producción Toyota.
En 1980, cuando EU se estudió el gran éxito de las principales empresas japonesas, encontraron 14 puntos que denominaron "Enfoque japonés para la productividad".
Siete de ellos enfocados en el respecto a la gente
Siete referentes a la eliminación del desperdicio ¿Qué se entiende por Justo a Tiempo? ¿Cómo implantar el JIT? Estrategias del JIT Elementos del Justo A Tiempo Los cuatro elementos principales que han permitido a los japoneses aplicar la filosofía JIT son: Just In Time Componentes básicos para eliminar el desperdicio En la filosofía Justo A Tiempo hay tres componentes básicos para eliminar el desperdicio:

Equilibrar las actividades en los procesos operativos y/o mejorar constantemente el desempeño de los mismo.

La actitud de la empresa hacia la calidad: la idea de "hacerlo bien a la primera vez".

La participación de los empleados. Es un requisito previo para la eliminación del desperdicio. Implantación del sistema JIT por fases Justificación para su implantación El punto de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminación del desperdicio, entendiendo por tales factores como los siguientes:

Sobreproducción
Operaciones innecesarias
Desplazamientos innecesarios (personal y materiales)
Inventarios saturados
Tiempos de espera entre procesos

La eliminación del desperdicio conlleva aspectos fundamentales de la filosofía JIT como el enfoque proactivo, que consiste en la búsqueda de problemas antes de que sus consecuencias se manifiesten espontáneamente. Justo a tiempo permite optimizar los recursos actuales para combatir los siguientes problemas:

Mano de obra innecesaria
Altos inventarios
Baja rotación en el proceso y baja calidad
Altos costos de inspección
Alto rechazo de proceso
Confusión en el control de piso
Alto trabajo administrativo
Baja productividad
Muchos paros en proceso
Muchos paros de máquina
Grandes volúmenes de producción Los logros del sistema JIT

Reducir el tiempo de producción
Aumento de la productividad
Reducción de los costos de calidad
Reducción en inventario
Reducción de tiempo de preparación
Reducción de espacios
Productos terminados ¡Gracias por su atención! Innovaciones en líneas de ensamble El balanceo de las líneas generalmente da lugar a tiempos diferentes de las estaciones de trabajo (por ello hay tiempos ociosos).
Para hacer frente a este problema, en la actualidad se han desarrollado e implementado las líneas de ensamble flexibles. Métodos de producción y disposición de planta Sistema Kanban Es una filosofía de producción
Es una herramienta que permite proveer la cantidad de materiales en cada fase del proceso productivo, y una vez terminado estregarlo al cliente en las cantidades requeridas y en el momento solicitado.

Es un conjunto de técnicas para combatir todas aquellas actividades que agregan costo, pero no valor alguno al producto. Por técnicas JIT deben entenderse:
Compras a tiempo
Entregas a tiempo
Flujo de producción de una pieza
SMED (cambios de herramienta en un minuto)
Kanban (utilización del sistema)
Menores costos de producción
Disminución de actividades innecesarias
Mejorar el nivel de servicio y productividad Existen diferentes tipos de producción que dan pauta para la adecuada selección de los métodos:
Producción por producto
Producción por proceso
Producción por proyecto
También se puede clasificar por:
Producción continua
Producción intermitente Otro factor importante para determinar el método es la disposición de la planta, dado que existen varias formas de organizar dicha infraestructura:
En línea, cuando se tiene una producción continua y por producto
Paralela, cuando se tiene una producción intermitente y por proceso
En U o células de trabajo, cuando se requiera hacer una combinación de los diversos estilos de producción 1 2 3 4 En Japonés significa tarjeta o registro visible, y el término se aplica a un método de producción en el que se generan los requerimientos de materiales.
Está formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos subsecuentes y procesos precedentes, con el fin de comunicar lo que se requiere en cada uno de los procesos subsiguientes. Tipos de Kanban Objetivos del Kanban Procesos subsecuentes y precedentes Kanban de retiro o de transporte: Su función es autorizar el movimiento de partes de uno u otro centro

Kanban de producción: Este autoriza el centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes

Kanban de señalización: Este es utilizado cuando la producción de una cantidad especificada, tal vez mayor de la que es requerida por el JIT, no puede evitarse. Procesos subsecuentes: Es el proceso conocido como río abajo, que es hacia donde el proceso normal lleva las partes; del inicio del ensamble al final del mismo.

Procesos precedentes: Es el proceso conocido como río arriba; del ensamble final hacia el inicio. El cumplimiento de los siguientes objetivos es necesario e importante para el sistema productivo: Ser el medio para conseguir el Justo A Tiempo
Ser el nervio autónomo de la línea de producción
Ayudar a que los trabajadores tomen sus propias decisiones
Ayuda en la mejora del trabajo y el equipo
Contar con los productos terminados en el tiempo, cantidad y calidad requerido
Contar con los insumos en cantidad, calidad y tiempo Control total de calidad Sistema de gestión de calidad De una forma integral , un sistema de gestión de la calidad ISO 9001:2000 aporta mejoras no sólo en producción sino en las demás áreas de la empresa, debido que su enfoque tiene como prioridad la mejora continua. Poka-Yoke Los sistemas Poka-Yoke ayudan a llevar a cabo una inspección integral, así como una retroalimentación y acción inmediata en caso de ocurrir un error.

La clave para implantar consiste en identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar la solución.

Los Sistemas Reguladores controlan y advierten al operador de anomalías en la producción:
Métodos de control / Métodos de advertencia

Los Sistemas de Fijación Poka-Yoke sirven para establecer funciones o actividades:
Métodos de contacto / Métodos de valor fijo Círculos de calidad Son pequeños grupos (de 4 a 15 miembros) de trabajadores, ya sea de la misma área de trabajo o también ínter-departamentales.
Se reúnen periódicamente, bajo la dirección de un supervisor, para discutir sobre la mejora de sus métodos de operación, analizar problemas y plantear soluciones a los mismos.
Algunas herramientas que suelen usar cuando se detecta un problema destacan los siguientes:
Lluvia de ideas
Diagrama de Pareto
Diagrama causa efecto Sistema de proveedores Debido a que el JIT busca un flujo continuo de la producción, requiere proveedores altamente confiables no sólo en cuanto a calidad, sino también en rapidez en la atención de pedidos.
La nueva relación debe ser:
De largo plazo
De mutuo beneficio
Con menos y mejores proveedores
Existen cinco criterios de suma importancia en la selección de proveedores:
1. Calidad
2. Voluntad para trabajar en conjunto
3. Idoneidad técnica
4. Localización geográfica
5. Precio ¿Qué es desperdicio? 1. Producir la demanda exacta
2. Eliminar el desperdicio
3. Producir uno a la vez
4. Mejoramiento continuo
5. Respeto a las personas
6. No contingencias
7. Énfasis a largo plazo

Requisitos:
1. Fuerte involucramiento
2. Una cultura de confianza
3. Compromiso compartido para mejorar
4. Declaración de guerra a los desperdicios Es cualquier actividad, proceso, operación o material en la compañía que ocasiona gastos y no aporta valor al producto.

Los más comunes son: Defectos (no hacerlo bien a la primera vez)
Espera (falta de partes o información)
Movimiento (sin trabajar)
Inventarios/Almacenaje (uso de activos para este)
Proceso (Ejecutar una operación no necesaria)
Sobreproducción ( más de de lo necesario)
Transporte (doble manejo) Primera Fase Segunda Fase Tercera Fase Definir el por qué, la empresa tiene que señalar la razón especifica por la cual se toma este proceso.

Plantearse la pregunta básica ¿De que manera servirá esto para convertir la producción d esta empresa en una estrategia que mejore nuestra posición en el mercado? Creación de la estructura. En la organización entran en juego cuatro protagonistas claves:
El comité directivo
Un facilitador
Los grupos encargados de proyectos
Los jefes de grupos de proyecto o líder del proyecto Puesta en marcha. Esta comprende tres etapas:
1. Proyectos piloto e implantación de proyecto
2. Capacidad y Entrenamiento
3. Institucionalización
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