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2.3 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE RECURSOS

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Alejandra Guerrero Lariioz

on 7 March 2015

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PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE RECURSOS
La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada vez más,
conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la capacidad
de producción e incrementar las utilidades.
Pero bien, qué es la planeación de requerimientos de materiales?
Es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

*¿QUÉ?
*¿CUÁNTO?
*¿CUÁNDO?
Objetivos del MRP.
Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:
• Para mejorar el servicio al cliente.
• Para reducir la inversión en inventarios.
• Para mejorar la eficiencia de operación de la planta.
Control de stocks


La información sobre el stock disponible es esencial para la operación de un sistema MRP. Como el número de empresas que disponen de sistemas computarizados de control de stocks es mayor que lo de las que disponen de un MRP, los softwares más usuales tratan ambos casos como módulos del sistema. Así, se tiene un módulo de stocks y otro de MRP, que pueden, evidentemente, ser integrados. El stock de seguridad debe ser contemplado en los sistemas MRP.
Plan maestro de producción


Se diseña un programa maestro de producción (MPS) ya sea para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de los clientes. Un MPS empieza como un programa tentativo, en función de su factibilidad, a través de MRP y CRP.

El plan maestro trata la demanda que debe ser efectuada, ya extraída de los factores externos. Es decir, aquello que debe ser efectivamente producido. Por tratarse de una previsión, contiene las incertidumbres inherentes al futuro. El sistema MRP debe contemplar las posibilidades de alteración en las demandas previstas. De hecho, existen sistemas que trabajan en tiempo real, o sea, en respuesta a cualquier cambio, sea en la demanda o en el nivel de stock, por ejemplo, el sistema actualiza inmediatamente todos los datos. Los más comunes, sin embargo, hacen los cálculos periódicamente, en general una vez por día.
Conclusión
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitarán para poder realizar todas las tareas de producción
.
En los planes de capacidad agregada, los programas maestros de producción y los sistemas de planeación y control de la producción del tipo de empujar, el énfasis en estos sistemas, está en utilizar información sobre clientes, proveedores y producción para administrar los flujos de materiales. Este flujo se planea y controla mediante una serie de programas de producción, que determinan cuándo deben salir de cada etapa de producción los lotes de cada producto en particular.
La figura ilustra cómo las áreas funcionales de un negocio funcionan en conjunto para planear y controlar los requerimientos de recursos en una empresa.
El MRP (Materials Requirement Planning) es la planeación de requerimientos de recursos en una cadena de suministros, para realizar objetos, planear en la forma correcta las cosas que voy a ocupar, también es un sistema de control de inventario.

MRP y MRPII aparecen en los años 80, lleva a la aparición de módulos para animar la planificación de las necesidades y los recursos de otras actividades y el MRP se desarrolló con base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y cantidades.
El MRP parte del principio de que muchos de los materiales que se tienen en inventario tienen
demanda dependiente
. Los inventarios de materiales de materias primas y de productos parcialmente terminados, que se almacenan para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente. La cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier semana dependerá del volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material. La demanda de materias primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuántos productos terminados deben producirse, puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales necesarios para fabricar dichos productos terminados.
La mejoría del servicio al cliente significa algo más que simplemente tener a la mano productos cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener clientes satisfechos también significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega. Por lo tanto, las fechas prometidas de entrega se convierten en metas que deben ser cumplidas por la organización.
Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronización de las entregas de materias primas, componentes, subensambles y ensambles para las operaciones de producción, los materiales correctos se entregan a la producción en el momento correcto. Estos controles del MRP dan como resultado menor mano de obra, material y costo de gastos indirectos variables por las siguientes razones:
• Menos faltantes de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan como resultado más producción, sin incrementar la cantidad de empleados o de máquinas.

• Reducción en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como resultado del uso de partes correctas.

• La capacidad en los departamentos de producción aumenta como resultado de menos tiempo de producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos de materiales y menor confusión y retardos en la planeación

De manera simplificada, los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia prima, componente y ensamble requeridos en la producción, deberá llegar simultáneamente, en el momento correcto, para producir los elementos finales incluidos en el MPS. Esta filosofía consiste en acelerar a los materiales que van allegar tarde y retrasar la entrega de materiales que van a llegar demasiado pronto.
Los sistemas de planeación de requerimientos de recursos están en continuo estado de evolución. Los primeros sistemas eran bastantes sencillos, y el valor de la información que se generaba para la operación era limitado. En su forma más primitiva, MRP simplemente explotaba el MPS para obtener los materiales requeridos.

La evolución de los sistemas de planeación de requerimientos de recursos todavía sigue. Lo último en esta evolución se conoce como planeación de recursos dela empresa (ERP), que es más completo que el MRP II.

Cuando ERP ha sido debidamente instrumentado, éste vincula todas las áreas de la compañía. El departamento de producción sabe cuáles son los pedidos nuevos tan pronto como éstos son ingresados al sistema. El departamento de ventas sabe exactamente en qué punto se encuentra el pedido del cliente. El departamento de adquisiciones conoce al detalle las necesidades de producción y el sistema de contabilidad se actualiza a medida que se realizan todas las transacciones pertinentes. Los beneficios potenciales son enormes. Lo que una compañía se llega a ahorrar tan sólo por no enviar información redundante puede sumar millones de dólares al año.
El sistema de planeamiento de la empresa, mejor conocido como ERP por sus siglas en inglés "ENTREPRISE RESOURCE PLANNING – ERP" . es un sistema estructurado que busca satisfacer la demanda de soluciones de gestión empresarial, basado en el concepto de una solución completa que permita a las empresas unificar las diferentes áreas de productividad de la misma.
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