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Análisis de Criticidad.

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on 12 June 2014

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Análisis de Criticidad.
En el ámbito de mantenimiento.
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioritización de los programas y planes de mantenimiento

Séptimo paso-Sistema de Seguimiento de control.
Se debe crear y establecer un Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le ejecución de las acciones seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes de AC.
Para realizar en Análisis de Criticidad se debe seguir los siguientes pasos:
Primer paso-Definir el nivel de análisis:
Áreas comunes de aplicación.
Se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:

• Mantenimiento

• Inspección

• Materiales

• Disponibilidad de planta

• Personal
Análisis de Criticidad.
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
En el ámbito de disponibilidad de planta.
Permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos.
Segundo paso-Definir la Criticidad.
La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las Fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos.
A nivel del personal.
Permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal.
Cuarto paso-Análisis y Validación de los resultados
Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la falla funcional.
Estas prácticas son:
1. Trabajo en equipo
2. Contratistas orientadas a la productividad
3. Integración con proveedores de materiales y servicios
4. Apoyo y visión de la gerencia
5. Planificación y programación proaciva
6. Mejoramiento continuo
7. Gestión disciplinada de procura de materiales
8. Integración de sistemas
9. Gerencia de paradas de planta
10. Producción basada en confiabilidad
Objetivo de un análisis de criticidad.
Establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
De tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
En el ámbito de inspección.
Facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección
dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos
y tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, entre otros.
En el ámbito de materiales.
Ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta.
dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalación.
basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.
dado que se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal
basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas
Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad.
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.
La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo análisis.
¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la criticidad?
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Definir los niveles en donde se efectuará el análisis:
Instalación.
Sistema.
Equipo o elemento.
Niveles de análisis para evaluar criticidad.
Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis.

Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos de sistemas y equipos).
Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
Filosofía de operación de la instalación y equipo.
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el análisis.
Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a la falla del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción diferida y costos relacionados).
Registros de los impactos en la seguridad de los procesos
La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.
Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de eventos por año.
Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos.
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando los siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), Producción Diferida, Costos de Producción (aceite y gas).

IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)

El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la tabla Categoría de los Impactos.

Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluaran considerando los siguientes factores:
• Equipos afectados
• Costos de Reparación
• Costos de Reposición de Equipos

DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de Equipos)

El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la tabla Categoría de los Impactos.
Tercer Paso-Calculo del nivel de criticidad
Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o elemento se debe emplear la fórmula:

Criticidad = Frecuencia x consecuencia

Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la jerarquización establecidos.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad
Sexto paso-Determinar la criticidad.
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento.
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:

• Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar acciones que las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).

• Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las fallas por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).

• Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM.

Los objetivos de Seguimiento y Control son:

• Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de acción resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
• Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
• Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de las acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se requiere un nuevo análisis.
Octavo paso-Análisis y Validación de los resultados:
Se debe crear un expediente, con los registros y documentos resultantes de la aplicación de los Análisis de Criticidad realizados a las instalaciones, sistema, equipos y elementos.
Gracias por su Atención.
Quinto paso-Definir el nivel de análisis:
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite “jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en la criticidad
La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los activos más críticos permitirá orientar los recursos y esfuerzos a las áreas que más lo ameriten.
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