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Mantenimiento Predictivo

Prueba y Localización de Averias
by

Efrain Gómez

on 3 May 2013

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Transcript of Mantenimiento Predictivo

Efrain Alfredo Gómez
Juan Jose Lopez Mantenimiento
Predictivo Definicion Ventajas y Desventajas Ejemplo, Caso real Cuando de aplica? El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones.

Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas, termografías, etc. El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc. Tecnicas de mantenimiento predictivo 1. Análisis de vibraciones.
2. Análisis de lubricantes.
3. Análisis por ultrasonido.
4. Termografía.
5. Análisis por árbol de fallas. ventajas *Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones. *Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más exactos.

*Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello. Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser. Desventajas *Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse mediante programaciones. *Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse. *Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto. *Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones. El sistema a seguir para realizar este tipo de diagnósticos esta fundamentado en los comportamientos normalizados y en las desviaciones que nosotros podemos observar. Para acumular estos datos se requiere de la intervención del personal técnico cualificado que realice inspecciones rutinarias en todos los lugares de la instalación, y que nos permitan conocer de manera real, cual es el funcionamiento normal de la maquinaria. Así si se produce una desviación será fácilmente visible gracias a la documentación. En muchas ocasiones el funcionamiento de produce desviaciones leves que son documentadas, pero no todas las desviaciones deben ser atendidas. Debemos fijar unos márgenes que nos permitan controlar el sistema con exactitud pero dejando sitio para pequeños cambios. Una vez sustituido se anotará en la documentación las referencias y número de serie de las piezas sustituidas, así como de las instaladas. Asegurándonos de esta manera saber cuando algún componente ha salido defectuoso y poder reclamar al fabricante.
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