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Lean Manufacturing y Push Pull

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Universidad Valle De México

on 9 December 2014

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Transcript of Lean Manufacturing y Push Pull

Lean Manufacturing
Cambio rápido de modelo (SMED)
Este sistema fue desarrollado para acortar los
tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando
hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados
habitualmente.
HERRAMIENTAS LEAN
Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en
el momento que es requerido para que este
sea vendido o utilizado por la siguiente estación
de trabajo en el proceso de manufactura.
El Just in Time sigue los siguientes principios:


Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)

Es una herramienta de papel y lápiz;
ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la cadena de valor “de principio a fin”. Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:

Push & Pull
La Manufactura Esbelta
son varias
herramientas que ayudan a eliminar todas
las Operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos
, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyota entre algunos.

Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing)

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido
como una filosofía de excelencia de manufactura,
basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad


Implantar una filosofía de Mejora Continua
que le permita a las compañías reducir sus costos,
Mejorar los procesos
y
Eliminar los

desperdicios
para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Objetivos
Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

• Crea sistemas de producción más robustos

• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta
proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.

BENEFICIOS
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

Inventarios
Movimientos
Mala calidad
Reducción de 50% en costos de producción
Reducción de inventarios
Reducción del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminución de los desperdicios
Sobreproducción
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso

Una planta
de manufactura esbelta se caracteriza por:
Los principales objetivos de la
Manufactura Esbelta es:
Desperdicios de los procesos
• Producción integrada de una sola pieza (es decir, un flujo continuo de trabajo) con inventarios mínimos en cada etapa del proceso de producción.
• Capacidad de producción en lotes pequeños que esté sincronizado con la programación de embarque.
• Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo al crear calidad en el proceso e implementar procedimientos de retroalimentación con tiempo real.
• Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o “Jalar” y no para satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo inflexibles en el piso de producción.

Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
. proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la cantidad requerida. Estas herramientas son:
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.





• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.

Las 5 "S"
Las 5 S, los cinco pasos del
housekeeping, se desarrollaron mediante
un trabajo intensivo en un contexto de manufactura
El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y se reduce la
moral en el trabajo. Cada S representa una palabra
en japonés:
Seiri => Seleccionar:
Eliminar lo que no se necesite
Seiton=> Todo en su lugar:
Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.
Seiso => Super limpieza:
Hacer una limpieza excepcional.
Seiketsu => Estandarización:
Establecer las nuevas condiciones
como normales.
Shitsuke => Sostenimiento:

Sostener el esfuerzo para no
perder lo avanzado.
Mantenimiento Productivo
Total (TPM)
Es una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos empresariales a
través de la eliminación total de las pérdidas.
Por medio de la identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su transformación en oportunidades de mejora,
el TPM promoverá reducción de costos y
asegurará una mayor competitividad.
Gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional,
cuya orientación principal es un Enfoque Creativo, involucrando paulatinamente a Todos los Departamentos
(Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas, Planificación)
, y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta,


en un mismo proyecto
:
CERO PERDIDAS.
1. Igualar la oferta y la demanda
2. El peor enemigo: el desperdicio

3. El proceso debe ser continuo
4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano

6. La sobreproducción es ineficiencia

7. No vender el futuro.
Mejora continua (Kaizen)
Es un sistema enfocado en la mejora continua
de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos
Kaizen
se enfoca
a la gente y a la estandarización de los procesos.

Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario.

Su objetivo
es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.
Facilitar los pequeños lotes de producción.
Rechazar la fórmula de lote económico.
Correr cada parte cada día (fabricar).
Alcanzar el tamaño de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.

Kanban
El uso de etiquetas que contiene
información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función principal, en
otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo.
Dentro de las principales funciones:
Control de la producción
.-
Integración de los
diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos
.-
Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de ingeniería.

Los motivos para utilizar el sistema Kanban
en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes:

1. Reducción de costos en el proceso de la información

2. Conocimiento rápido y preciso de los hechos

3. Limitación del exceso de capacidad de los
talleres anteriores

Sistema Pull
La planificación siguiendo el criterio PULL,
sobre todo en aquellos procesos de corto
tiempo de ejecución,
radica en planificar la
producción solo lo que se va a enviar al cliente.

Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata.
Por otra parte, también al reducir el tamaño de los
lotes de fabricación, cualquier incidencia durante
el proceso es inmediatamente detectada
y resuelta.
El Sistema Pull consiste en
producir solo lo
que es necesario
y para ello, que cada operación
prevea los materiales requeridos
por la operación siguiente y a su vez,
prevea los requerimientos
de materiales
de la siguiente operación.
Por eso, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de
manera regresiva las necesidades de
materiales en la etapa inmediata
anterior.
El concepto Pull no solo abarca los sistemas de producción, sino los clientes y proveedores junto con el control de calidad y el flujo de trabajo.
SISTEMA PULL
en Inventarios
La estrategia logística consiste en optimizar
los inventarios y el flujo del producto de acuerdo
al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, es complicado conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades.

Sin embargo al igual que la mayoría de las
prácticas logísticas gran número de casos de
éxito se fundamentan en la aplicación
de un sistema pull.

SISTEMA PUSH
La estrategia logística basada
en un sistema de flujo push consiste en
llenar de inventarios todos los flujos de la Cadena de Abastecimiento sin tener en cuenta la demanda real.


La aplicación de esta estrategia se ve afectada por las visiones parciales de cada eslabón de la red los cuales determinan los inventarios finales. Esta situación hace "oscilar" a los inventarios.
Gran parte de los problemas de este sistema consiste en las "demoras" implícitas estructurales del sistema para transmitir información, las cuales tienen además efectos "amplificadores", los cuales determinan una súper demanda, y una super producción, a partir de un detonante mínimo.
Sistema Push & Pull
En una estrategia
Push

Pull
, algunas etapas del
proceso de la cadena, por lo regular las primeras del
suministro operan basadas en
Push (demandas
determinadas mediante modelos de pronóstico a mediano y largo plazo)
, mientras que las demás operan con un sistema
Pull (demanda real determinada mediante un ágil sistema de información).
Control de Calidad
Lean Manufacturing
-Localización y Distribución de Planta
-Control de Producción
Sistema Push & Pull
Thomas Bonilla
Fernanda Contreras
Julio Franco
Juan García
Liliana Guerrero
David Guzmán

Ana Lozano
Alan Luna
Angel Mendoza
Jesús Mónaco
Germán Ramírez
Roberto Ramírez
Viridiana Rivera

Selene Rodríguez
Paola Rodríguez
Rigoberto Rodríguez
Karime Sánchez
Karla Solano
Jaime Urbina
Lean Manufacturing
Push-Pull
Thomas Bonilla
Fernanda Contreras
Juan García
David Guzmán
Ana Lozano
Roberto Ramírez


Selene Rodríguez
Paola Rodríguez
Rigoberto Rodríguez
Karla Solano
Jaime Urbina
por su atención
Ing. Juan Luis Martínez Zúñiga
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