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Clasificacion de los acabados de superficie

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Jorge Medrano

on 8 October 2014

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Transcript of Clasificacion de los acabados de superficie

Uno de los aspectos más importantes dentro del proceso proyectual de productos lo constituye la elección idónea de los acabados superficiales tanto desde el punto de vista de la captación del usuario(marketing), como de la resistencia y durabilidad en el medio en que serán empleados los productos.
El uso de los acabados superficiales, sea consciente o inconscientemente viene al mundo desde las primitivas formas de vida de los animales y en particular del hombre. Si partimos de la definición general de que “el acabado superficial es todo proceso conducente a modificar y/o mejorar las propiedades de los cuerpos” así como lo era el camuflaje en los animales, sus capas gruesas de pelo y grasa para protegerse del frío, las poderosas y resistentes corazas metálicas para combatir entre los guerreros antiguos y hasta los colores brillantes y llamativos para la atracción de sexos en muchas especies.
Otros procesos físicos como el arenado y el satinado. El proceso de sand-blasting (arenado), consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad sobre una superficie generalmente metálica con el fin de eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de óxido y pequeños animales muy típicos de las grandes embarcaciones. Lo peculiar de este acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la superficie.
Por eso vemos que los gasoductos, oleoductos y otros sistemas soterrados llevan capas de asfalto, resinas sintéticas, pinturas, etc. Los materiales cerámicos y metálicos de nuestras casas,edificios y estructuras son recubiertas actualmente con pinturas de tipo poliméricas. También hemos podido observar la utilización de sustancias plásticas en la preservación y mejoramiento del aspecto externo de los múltiples tipos de maderas tanto naturales como artificiales con las que actualmente se fabrican productos industriales.
Unidad 7: Acabados de superficie.
Clasificación de los acabados de superficie
Para mayor objetividad se han clasificado los acabados superficiales en: físico-químicos, orgánicos e inorgánicos con una variedad tan grande que van desde materiales metálicos hasta los cerámicos, cuyo uso va en aumento cada día gracias a las modernísimas tecnologías de plasma iónico e implantación por proyección.
La selección de los acabados superficiales requiere de un estudio bien detallado de las condiciones de explotación y uso de cada producto.
Acabados Físico-Quimico.
Los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los metálicos y cerámicos,además de algunos plásticos y maderas duras.Se les llama también de “preparación mecánica superficial” porque permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.
Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado(bruñido),arenado, satinado y pulido químico o electroquímico.
En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una superficie.Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante, corindón, caolín, cuarzo (arena o vidrio) y entre los artificiales están el electrocorindón, limallas de acero, carburo de silicio, etc.
En el caso del satinado se produce un doble efecto, ya que sobre una superficie generalmente metálica se realiza un proceso de arenado de bajo impacto, es decir, caída libre o gravitacional,después que se ha realizado un abrillantado o bruñido. Aquí se produce un efecto bien característico combinando ambos acabados.
ACABADOS SUPERFICIALES ORGÁNICOS
En este destacan la utilización de sustancias ya existentes en la naturaleza y otras que el hombre ha llegado a sintetizar.Es así que dentro de los objetivos o fines mas relevantes de estos acabados está el de la protección contra la corrosión y la preservación de las cualidades de los artículos mediante el aislamiento físico del medio ambiente. Es de señalar que estos acabados superficiales son los mas débiles en cuanto a dureza, aunque desde el punto de vista de la impermeabilidad son los mas eficientes.
ACABADOS SUPERFICIALES INORGÁNICOS
Se refieren fundamentalmente a materiales de naturaleza inorgánica. Los materiales metálicos, los óxidos y las sales.En este tipo de acabados superficiales se pueden emplear o no la electricidad para llevar acabo las deposiciones; el material base generalmente participa en la formación de los compuestos finales del acabado; el calor como agente energético puede ser o no empleado y también los procesos de implantación, realmente violentos en los casos de materiales cerámicos se van haciendo cada vez mas usuales.
Metales y aleaciones
Por la vía de reacciones químicas en las que se liberan elementos metálicos y que se depositan posteriormente sobre los materiales base están el cobre, el níquel y la plata.
El ejemplo mas palpable de un acabado de plata sobre material cerámico lo constituyen los espejos donde cada mañana vemos reflejada nuestra imagen; también la plata sobre materiales plásticos constituyen la base para la impresión del papel moneda en la actualidad.
Un caso típico de acabado superficial multimetálico es el recubrimiento de cobre-níquel-cromo, también electroquímico y el cual se le denomina comúnmente cromo decorativo.
Aplicar metales como acabado superficial, bien sea como vía de anclaje a las pinturas o como acabado final utilizando la inmersión del objeto en el metal fundido es el clásico cinc galvanizado, tan conocido su uso en láminas de hierro, en las torres de alta tensión, en conductores para aguas blancas, y hasta en corrocerías de automóviles cuyo proceso de pintado posterior se verá altamente favorecido
Óxidos
Los óxidos como acabado superficial son también obtenidos por tres vías fundamentales. La térmica es, cuando calentamos los objetos y piezas en presencia de oxígeno con lo que se acelera la formación de diferentes tipos de óxidos simultáneamente. Regulando la temperatura y el tiempo se alcanzan diferentes tonalidades que tienen relación directa con la morfología de los granos de óxido y su sistema de cristalización.
Los aceros inoxidables son los que dan mayor variedad de tonalidades. El uso de reactivos químicos es otra de las vías de obtención de óxidos y permite, junto con la temperatura obtener sobre el hierro la denominada capa de pavón, que es una mezcla de óxido ferroso y óxido férrico. Al proceso se le llama pavonado; alguno de su uso son las armas de fuego y las manillas y uniones en maquinarias industriales.
Sales
El caso mas común es el fosfatado. Como su nombre lo indica,una inmersión en caliente con ácido fosfórico y cinc en polvo, de piezas y objetos de hierro permiten obtener una sal doble de hierro y cinc, la cual por sus características de formar parte del material base y crear una red o enrejado cristalino ideal para retener pinturas y resinas, se le utiliza en gran medida en la industria automovilística.
También se le emplea en la industria de herramientas mecánicas.
Existen también las denominadas sales cerámicas, las cuales por sus características especiales de dureza y bajo coeficiente de fricción se le utiliza como acabado superficial de las herramientas de acero rápido. Estas sales se obtienen en condiciones de plasma, utilizando metales como el titanio, molibdeno, wolframio, etc., en reacción con el nitrógeno de manera que el producto obtenido es el nitruro correspondiente.
Estas sales resultan implantadas sobre la superficie de las herramientas de corte,especialmente en el sector del filo, mediante un bombardeo y habiendo calentado a la herramienta previamente. De ahí su nombre de implantación por proyección.
GRACIAS!
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