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Estratégias de Logística y Transporte

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by

claudio perez

on 22 March 2016

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Qué es la Logística?
La logística es definida por la RAE como el conjunto de medios y métodos necesarios para llevar a cabo la organización de una empresa, o de un servicio, especialmente de distribución.
La logística empresarial, por medio de la administración logística y de la cadena de suministro, cubre la gestión y la planificación de las actividades de los departamentos de:
compras, producción, transporte, almacenaje, manutención y distribución.
Orígenes
Prácticamente desde el principio de los tiempos de la civilización, los productos que la gente desea o no se producen en el lugar donde se quieren consumir o no están disponibles cuando se desea consumirlos....
Detalle importante!!!
La logística es fundamental para el comercio!
Logística es un término que frecuentemente se asocia con la distribución y transporte
de productos terminados; sin embargo, ésa es una apreciación parcial de la misma, ya que......


Estratégias
de Logística y Transporte

"...involucran el movimiento de materias primas, materiales y otros insumos forman parte de este proceso, al igual que todas aquellas tareas que ofrecen un soporte adecuado para la transformación de dichos elementos en productos terminados: las compras, el almacenamiento, la administración de los inventarios, el mantenimiento de las instalaciones y maquinarias, la seguridad y los servicios de planta (suministros de agua, gas, electricidad, combustibles, aire comprimido, vapor, etc.).
Objetivo de la Logística
En el ámbito empresarial existen múltiples definiciones del término logística, que ha evolucionado desde la logística militar hasta el concepto contemporáneo del arte y la técnica que se ocupa de la organización de los flujos de mercancías, energía e información.
Las actividades logísticas conforman un sistema que es el enlace entre la producción y los mercados que están separados por el tiempo y la distancia.
Ten en cuenta que:

“...La logística se relaciona con la administración del flujo de bienes y servicios, desde la
adquisición de las materias primas e insumos en su punto de origen, hasta la entrega del
producto terminado en el punto de consumo.”
Por aquel entonces, la comida y otros productos existían en abundancia sólo en determinadas épocas del año. Al principio, la humanidad tuvo que optar por consumir los productos en el lugar donde se encontraban o transportarlos a un lugar determinado y almacenarlos allí para uso posterior.
Como no existía un sistema desarrollado de transporte y almacenamiento, el movimiento de los productos se limitaba a lo que una persona podía acarrear, y el almacenamiento de los productos perecederos era posible solamente un período corto.
Cuando los sistemas logísticos empezaron a mejorar, el consumo y la producción fueron separándose geográficamente. Las distintas zonas se especializaron en lo que podían producir más eficientemente. Así, el exceso de producción se pudo enviar de forma rentable a otras regiones y los productos que no se fabricaban en la zona, pudieron importarse.
Este sistema de transporte y almacenamiento obligaba a las personas a vivir cerca de los lugares de producción y a consumir una gama bastante pequeña de productos o servicios.
La logística determina y coordina en forma óptima el producto correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto. Si asumimos que el rol del mercadeo es estimular la demanda, el rol de la logística será precisamente satisfacerla.
LOGÍSTICA DE ENTRADA, SALIDA E INVERSA
Logística Inversa
La logística inversa gestiona el retorno de las mercancías en la cadena de suministro, de la forma más
efectiva y económica posible.
La Logística Inversa se encarga de la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos;
así como de los procesos de retorno de excesos de inventario, devoluciones de clientes, productos
obsoletos e inventarios estacionales. Incluso se adelanta al fin de vida del producto, con objeto de darle
salida en mercados con mayor rotación.
Logística de Entrada
Gestionar la logística de entrada, implica llevar adelante las actividades necesarias para cumplir con el abastecimiento de sus productos, dejándolos disponibles para su transformación o venta.
Logistica de Salida
Implica las siguientes actividades:

Fraccionamiento de pedidos
Despacho
Reparto
Liquidación Documentaria
Exportaciones
Packs promocionales
Local, regional y nacionalmente programamos despachos a los diferentes canales de distribución (supermercados, distribuidores, mayoristas, instituciones, minoristas).
BODEGA O ALMACÉN
En wikipedia, podemos encontrar la
definición de bodega, como un espacio destinado, bajo ciertas condiciones, al almacenamiento de distintos bienes.
En esta clase aprenderemos, la forma más apropiada para la distribución de almacenamiento de la misma.
ORGANIZACIÓN DE UNA BODEGA
En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén: En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:
1
El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras correspondientes.
2.
Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas
3.
Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4.
El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga – descarga y salidas de emergencia.
Anchura de pasillos
La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
1. Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.
2. Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.
3. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.
4. Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.
Ten en cuenta que....
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Tipos y tamaños de vehículos.
2. Medios de acceso a la zona.
3. Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.
4. Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
5. Características de las unidades de carga.
6. Número de muelles de carga y descarga necesarios.
También habrá que considerar los siguientes factores:

• Legislación sobre seguridad e higiene

• Zonas de seguridad.

• Ayudas visuales

• Equipo.
• Simulacros de emergencias.

• Manejo de mercancías peligrosas.

• Señales y carteles.

• Disponibilidad de trajes protectores.

• Primeros Auxilios
Actividades del almacén:

Recepción de mercancías.
Identificación de mercancías.
Clasificación de las mercancías.
Despacho de mercancías para su almacenamiento
Disponer de las mercancías
Preparar las mercancías para su envío (picking)
Preparar envíos
Despacho y realización de los envíos.
MAQUINARIAS DE BODEGAS
Elevadores
Montacargas
Amazon.es
Teoría de la Información en una bodega
La función de un sistema de administración de almacenes es apoyar los procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es encontrar la solución óptima a la configuración del almacén y agilizar el proceso de la gestión de inventarios.
como mínimo un almacen debe:
-Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.
-Operar en tiempo real el control de los inventarios.
-Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.
Picking (preparación de pedidos)
Embalaje de producto terminado
Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:
1. Facilitar el almacenamiento y el manejo.
2. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.
3. Brindar protección al producto.
4. Promover la venta del producto.
5. Cambiar la densidad del producto.
6. Facilitar el uso del producto.
7. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.
Inventario
El solo hecho que las existencias de un producto vendible que no posee un control o administración adecuada puede hacer que una empresa pequeña o mediana baje sus utilidades de forma brusca, por otra parte la mala fluidez en el manejo de los productos de necesidad básica para los consumidores de dichas empresas pueden llevar a la perdida de utilidades o hasta pérdida de clientes. Es por eso que es de vital importancia el conocer los inventarios así como también es de vital importancia el saber administrarlos.
Que son los inventarios?
Inventarios o Stocks son la cantidad de bienes o activos fijos que una empresa mantiene en existencia en un momento determinado.
Importancia del control de inventarios
La importancia del control de inventarios radica en el objetivo primordial de toda empresa, que es obtener utilidades, la obtención de estás reside en gran parte en ventas, por lo que si no hay un control de inventarios adecuado, ventas no tendrá material suficiente para trabajar; aparte de esto al no tener un adecuado control de inventarios se presta al robo hormiga, a mermas y desperdicios y estos a su vez pueden causar un fuerte impacto en las utilidades.
Problemas frecuentes en el control de inventarios
Falta de registros:

La gran mayoría de microempresarios difícilmente encuentran tiempo para llevar acabó todos las funciones que en el recaen; Los empresarios dedican más su tiempo en cuestiones operativas que en labores de orden estratégicos.
El objetivo de contar con registro de inventarios no es sólo hacerlo porque las empresas grandes lo hacen o porque el contador los solicita, es para contar con información suficiente y útil para minimizar nuestros costos de producción, mantener un nivel de inventarios optimo, comenzar a utilizar tecnología con la consecuente disminución de gastos y aumentar la liquidez.
Exceso de inventarios:

Los empresarios por lo general se centran en tener altos niveles de inventarios y así asegurar su venta, lo que tiene como consecuencia fundamental el aumento de mermas y la disminución de la calidad en cuanto a productos perecibles.
En la empresas dedicadas al comercio el exceso de inventarios lleva al descontrol y a una disminución de liquidez, debido a que para tener alto nivel de mercancía en la empresa estos recuren al crédito con sus proveedores, la recuperación del efectivo pues sirve para pagar estas cuentas.
Insuficiencia de inventarios:


Sin el nivel suficiente de inventarios no sólo se puede perder la venta sino también al cliente, debido a que al no contar con el producto el cliente puede acudir a la competencia.
Baja calidad de la materia prima dada su caducidad:

En el caso de productos perecibles, puede ser que el cliente no sepa cuánto tiempo lleva en refrigeración o en anaqueles , pero sin lugar a duda este se dará cuenta cuando el producto no cumpla con sus expectativas.
Robo:


Al no haber un adecuado control los propios empleados pueden incidir en el robo, ocasionando aumento de costos
.
Mermas.

Estas constituyen un considerable aumento de los costos de ventas algunos autores consideran que una merma aceptable es del 2% hasta 30% del valor de inventario, pero sin embargo la única merma que debemos de aceptar es la del 0%.
Desorden:

Este provoca graves pérdidas a la empresa, podemos desconocer lo que tenemos en existencias en almacén y comprar demás, en el caso de productos perecibles este pierde su vida útil.
Tipos de Inventarios
Los inventarios de acuerdo a las características físicas de los objetos a contar, pueden ser de los siguientes tipos:
Inventarios de materia prima o insumos:

Son aquellos en los cuales se contabilizan todos aquellos materiales que no han sido modificados por el proceso productivo de las empresas.
Inventarios de materia semielaborada o productos en proceso:

Como su propio nombre lo indica, son aquellos materiales que han sido modificados por el proceso productivo de la empresa, pero que todavía no son aptos para la venta.
Inventarios de productos terminados:

Son aquellos donde se contabilizan todos los productos que van a ser ofrecidos a los clientes, es decir que se encuentran aptos para la venta.
Inventarios de materiales para soporte de las operaciones, o piezas y repuestos:

son aquellos donde se contabilizan los productos que aunque no forman parte directa del proceso productivo de la empresa, es decir no serán colocados a la venta, hacen posible las operaciones productivas de la misma, estos productos pueden ser: maquinarias, repuestos, artículos de oficinas, etc.
Beneficios
• Planeación de compras de la empresa:
al tener un control de inventarios, vamos creando información precisa para el aprovisionamiento de productos sin excesos y faltantes.

• Planeación del flujo de efectivo: Se conocerá el monto de la compra diaria o semanal, lo que permitirá saber cuánto se invertirá.
• Sistemas FIFO:
Cuyas iniciales son “First in , First out”(primera entrada, primera salida), bajo este método los primeros costos que entran al inventario son los primeros costos que salen al costo de las mercancías vendidas, a eso se debe el nombre de Primeras Entradas, Primeras Salidas. El inventario final se basa en los costos de las compras más recientes
Métodos de valoración de stocks
Los métodos tradicionales son los siguientes:
• Sistemas LIFO:
Cuyas iniciales son “Last in, First our”(última entrada, primera salida), Bajo este método, los últimos costos que entran al inventario son los primeros costos que salen al costo de mercancías vendidas.
• Sistema Precio Medio Ponderado:
Se basa en el costo promedio ponderado del inventario durante el período. Este método pondera el costo por unidad como el costo unitario promedio durante un periodo, esto es, si el costo de la unidad baja o sube durante el periodo, se utiliza el promedio de estos costos.
ENVASES
La optimización del sistema de envase y embalaje solo puede alcanzarse si los riesgos en el entorno
de la distribución son conocidos con precisión. Una vez identificados todos los riesgos del entorno
de distribución y su variabilidad en severidad, cierta cantidad de daño debería ser esperada. No es
posible diseñar un embalaje que proteja el producto en cada situación, puesto que supondría un
elevado coste, así que muchas compañías diseñan para condiciones normales y toleran algún daño,
siempre que éste sea infrecuente.

Dado que la primera función del envase y/o embalaje es la protección del producto frente a riesgos
en la distribución , es imprescindible la identificación de los mismos:
Riesgos mecánicos del transporte:
· Aceleración y desaceleración durante la carga y descarga
· Vuelco
· Caídas, choques y golpes
· Operarios inexpertos o negligentes
· Vibraciones
· Rozamientos entre embalajes o medios de transporte
· Compresión
· Temperatura
· Humedad
· Agua, salitre, lluvia, inundación
Riesgo Biológico

· Bacterias, mohos y hongos
· Insectos
· Roedores
· Contaminación por residuos de otros productos
· Olores y residuos anteriores
· Comportamiento con carga no compatible
Riego Climático

· Exposición del producto durante los embarques o traslados
Riesgos de robo

· Ignición causada por fricción o rozadura
· Ignición por combustión espontánea
Riesgos de explosión
Metodología
El desarrollo de un sistema de envase y embalaje se realiza siguiendo una metodología que consta
de tres fases fundamentales y dentro de cada una de ellas, en función de las características del
producto, ciclo de distribución, etc. se pueden contemplar diferentes posibilidades. Esta metodología
se muestra en el gráfico siguiente:
Diagnóstico del sistema
El diagnóstico de envase y embalaje se realiza con la finalidad de analizar la situación actual de la
empresa en lo que respecta a los envases y embalajes utilizados, teniendo en cuenta los requerimientos
del producto así como los derivados de su ciclo de distribución entre otros (fig 1). Como resultado
se obtienen conclusiones y recomendaciones para la mejora y optimización de los envases y embalajes,
así como para su gestión y adecuación a los requerimientos del producto y de su entorno de
distribución.
Diagnóstico
A continuación se describen algunos de los aspectos de las variables objeto de estudio a lo largo
de la fase de diagnóstico:
Producto

· Características físicas. La naturaleza del producto a embalar y de qué manera se presenta
· Estado del producto (líquido-sólido-gas) y naturaleza
· Peso / volumen (ligero, pesado, muy voluminoso, etc.)
· Forma (regulares o no regulares)
· Dimensiones (proporcionadas)
· Fragilidad o conservación
· Verticalidad
· Vida útil del producto
· Peligrosidad
· Capacidad de soporte: portante, semiportante o no portante
· Colocación del producto en el envase y/o embalaje mediante separadores
· Valor del producto
Línea de envasado
· Características del proceso de envasado
· Sistema de envasado manual, semiautomático o totalmente automatizado
Medio ambiente
· Utilización de materiales de envase y/o embalaje con posibilidades de reciclado o valorización
· Utilizar envases y/o embalajes constituidos por uno o dos materiales fácilmente reciclables
· Reducir la cantidad de material de envase y/o embalaje por producto
· Etc
Legislación y normativa
· Legislación riesgos laborales
· Mercancías peligrosas
· Aptitud para el contacto con alimentos
· Legislación ambiental
· Legislación para el transporte internacional
· Normas técnicas
Logística y transporte
· Tipo de manipulación
· Tipo de almacenaje
· Tiempo de almacenaje
· Modo de transporte: pueden originarse vibraciones que fatiguen determinados elementos
críticos etc
· Altura apilamiento
· Circuito logístico: nº cargas/ descargas
· Tipo de paletización
· Carga en contenedores
· Temperatura / humedad ambiental
Almacenamiento
· Duración del almacenamiento
· Condiciones de almacenamiento
· Utilización de estanterías
· Altura de apilamiento
Un envase, por definición, es un contenedor donde se deposita un producto. Sus funciones son tan variadas como el contener, conservar, proteger, mantener características, mostrar, ser ergonómico, fácil de abrir, fácil de cerrar, uniforme, brindar conveniencia, fácil de aplicar, brindar la porción adecuada, reducir costos, dar identidad al producto, promover la venta, facilidad de manipulación del producto, fácil de almacenar, etc
Envase ecológico :

Todas las tendencias e innovaciones en la industria del envase para suministrar envases que, en términos generales, son más aceptables ambientalmente.
Un producto no puede ser protegido de todas las posibilidades de riesgo porque ocasionaría el empleo y costos excesivos de los materiales de envase. De tal manera, la protección que el envase debe prestar al producto se determinará mediante una evaluación ponderada de las tensiones probables que pueda recibir.


Envase primario: Está en contacto directo con el producto.

Envase secundario:Envase que contiene uno o varios envases primarios.
Embalaje primario

La mercancía colocada dentro de un embalaje debe mantenerse
inmóvil para evitar que se dañe con el movimiento y pudiese
golpearse con ella misma o con otro producto.
Estos materiales de embalaje interno pueden ser los siguientes:
Embalajes secundarios :
Se consideran embalajes secundarios todos aquellos elementos que permiten proteger la carga y que se colocan fuera del embalaje primario, siendo estos: Flejes; Películas Termoencogibles; Películas Estirables; Esquineros, Bolsas Inflables Multicapas; Rellenadores de huecos en estiba; Rellenadores de huecos en transportación (void fillers); Indicadores de Manejo de Carga.

Objetivos de los Envases
Objetivos de los envases :
Protección del producto
Merchandising
Facilitar el consumo
Informar
Comodidad de transporte
Valor de post venta
Requisitos de los embalajes



De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremo incinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que rigen en el país destino.
Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación medioambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino.
Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.
Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.
Normas IRAM-ISO
Que és?
IRAM – Instituto Argentino de Normalización y Certificación – es una asociación civil sin fines de lucro, que fue fundada en el año 1935 por representantes de los diversos sectores de la economía, del gobierno, y de las instituciones científico- técnicas.
En el campo de la normalización, IRAM es el único representante argentino ante las organizaciones regionales de normalización AMN – Asociación MERCOSUR de Normalización y COPANT – Comisión Panamericana de Normas Técnicas, y ante las organizaciones internacionales ISO – International Organization for Standardization – e IEC – International Electrontechnical Comission – en este caso en conjunto con AEA – Asociación Electrotécnica Argentina -. IRAM lidera los comités técnicos nacionales que analizan los documentos en estudio, canaliza las propuestas nacionales, fija la posición de Argentina ante estos organismos y está presente en la conducción de varios de los comités técnicos internacionales.

Portfolio IRAM de servicios en certificación:
• Certificación de sistemas de gestión.

• Certificación de productos, procesos y servicios.

• Certificación de competencias personales.

• Certificación para evaluación, desarrollo y calificación de proveedores

Normas aplicable a todos los sectores, ámbito público y privado:
• Sistemas de Gestión de la Calidad – ISO 9001

• Sistemas de Gestión Ambiental – ISO 14001

• Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional – OHSAS 18001

• Sistemas de Gestión de reclamos.

• Sistemas de Gestión de la energía.

Normas aplicable por sector:
• Sistemas de Gestión para actividades alimentarias.

• Sistemas de Gestión de instalaciones contra incendios.

• Sistemas de Gestión para la industria del petróleo y gas.

• Sistemas de Gestión de seguridad de la Información.

• Sistemas de Gestión de la industria automotriz.

• Sistemas de Gestión de servicios turísticos.

• Certificación de productos, procesos y servicios.

Las normas nos protegen a todos
IRAM estudia y publica normas argentinas en todos los campos de actividad, que favorecen y facilitan el desarrollo económico y social, lo cual contribuye a mejorar la calidad de vida y el uso racional de los recursos.

IRAM participa activamente, como representante de la República Argentina, en los procesos de normalización internacional, en ISO e IEC, y en la normalización regional, en COPANT y AMN. IRAM es representante de dichos organismos en nuestro país.

Reconocido por el Estado como el único organismo de normalización de Argentina, IRAM desarrolla su actividad a través de más de 350 organismos técnicos de estudio de normas, en los que participan representantes de la producción, el consumo, la ciencia y la técnica, la educación y el Gobierno.

IRAM facilita la construcción del consenso entre ellos, para generar normas representativas de los intereses de la sociedad. Actualmente, IRAM cuenta con más de 8000 normas aprobadas, siguiendo esta metodología.

IRAM asesora a los distintos organismos públicos de los tres poderes en sus distintos niveles, nacional, provincial y municipal, en cuestiones de normalización que le sean requeridas.

Qué es un sistema de gestión?
Un sistema de gestión es un conjunto de reglas y principios relacionados entre sí de forma ordenada, para contribuir a la gestión de procesos generales o específicos de una organización. Permite establecer una política, unos objetivos y alcanzar dichos objetivos.
¿Por qué implantar un sistema de gestión?
La sociedad y los consumidores se dirigen cada vez más a la tolerancia cero con relación al riesgo. Los reguladores e instituciones están respondiendo con regulaciones más estrcitas y completas, y requisitos de informe más dettallados. Como resultado, las empresas se ven obligadas a adaptarse a la nueva realidad, donde el cumplimiento legal y normativo se ha convertido en el estándar mínimo.

Las mejores empresas van más allá el cumplimiento como parte de una estrategia competitiva. La gestión del riesgo se está convirtiendo en el núcleo del negocio y los procesos de gestión como una manera de mantenerse a la vanguardia del juego.
Impacto de la Tecnología de la Información en La Logística
Desde el error en la facturación, la demora en el cargue y descargue de mercancía, la pérdida de los artículos por no tener rastreo, el deterioro y pérdida del intercambio de información en papel y muchas otras cosas, eran la consecuencia de un método que necesitaba un cambio tecnológico.

Por ello, con el uso de las TI, la logística da un gran salto y se convierte en una de las herramientas más importantes para una eficaz y eficiente administración logística. Y si bien la estrategia fundamental está dividida en varios pasos, cualquier error en el proceso puede generar la pérdida de confianza en los clientes.
A continuación algunos puntos fundamentales y positivos de las TI para generar mejores ganancias y alcanzar clientes potenciales:

•Localización inmediata del producto: hay que tener en cuenta la disponibilidad del artículo, su entrega eficaz y de antemano, y la fijación de precio.

•Sistemas informáticos: cualquier tipo de transacción entre cliente, vendedor y proveedor debe estar conectado por un sistema. La información siempre debe estar disponible en cualquier momento para el personal de logística que la requiera.

•Transporte: eficaz, rápido, efectivo, seguridad, monitoreo constante y reacción inmediata en el momento de una segunda entrega.

•Trabajar bajo pedido: hay que evitar un stock muy grande que genere costos en bodegaje. Tiene que ser fluido para trabajar por pedido.
Convertido en uno de los estándares internacionales más importantes del mundo, el código de barras es un lenguaje estandarizado útil para la identificación de unidades comerciales y logísticas de forma única. Esta herramienta es útil para la aplicación de sistemas de captura automática de información. Ayuda a reducir notablemente los tiempos y costos en toda la cadena logística logrando un aumento en la productividad en la actividad de lecturas.
Codigo de barras
Optimiza el control de inventarios y aumento de la productividad en el punto de pago, eliminando colas y disminuyendo el tiempo de espera.
Beneficios del uso del código de barras
Disminuye los procesos de marcación de precios, elimina los errores de digitación y captura de datos de venta en forma rápida y segura.
Identifica las principales áreas de mermas. Obtiene información confiable para el manejo del negocio, etc
El hecho de establecer un lenguaje común con sus proveedores a través del código de barras incrementa la productividad de la relación comercial, lo que facilita la implementación de otras tecnologías, como el Intercambio Electrónico de Datos (EDI).
Dentro de las organizaciones y dada la globalización, la principal característica del código de barras es su uso generalizado todavía a nivel mundial; es decir, su compatibilidad de adopción por cada uno de los miembros de la Cadena de Abastecimiento.
Una de las principales ventajas que obtiene una red de valor de un estándar es la posibilidad de encontrar en el mercado una amplia gama de productos de diversa procedencia que satisfagan características comunes, lo cual redunda en una mayor oferta y asequibilidad, y en un menor costo para ser más competitivos.
El código de barras si bien es la herramienta más usada para la identificación de unidades comerciales y logísticas en el mundo, desde hace algún tiempo muchos países ya están aplicando otras tecnologías como los RFID. El código de barras, como otros sistemas, tiene sus limitaciones y poco a poco será reemplazado por la tecnología de la radio frecuencia RFID a pesar de su alto costo.
La innovación tecnológica no se detiene para mejorar la logística y por ello ya se viene trabajando en pruebas de laboratorio las etiquetas que unen lo mejor de la tecnología RFID con la aplicación del código de barras.
La única diferencia con el código de barras tradicional es que su dibujo está hecho de tinta conductiva, de modo que cada etiqueta tiene una firma electromagnética distintiva que contiene la información. Tal vez pronto estemos cerca del reemplazo en el mundo de la utilización de código de barras.
Expedición Control de Devoluciones
Metodología de trabajo y control en el proceso de “EXPEDICION Y EMBALAJE”.

Este proceso está a cargo del personal especializado para esta tarea específica y es supervisado por el Responsable de Expedición.

ENTRADAS
1. Al sector llega la mercadería en canastas desde el área de piking con su correspondiente documentación: Nota de pedido Duplicado, Facturas en original y duplicado.

DESARROLLO
2. Una vez recibida la mercadería el personal de expedición controla que la mercadería coincida con lo facturado y con lo solicitado por la nota de pedido. De encontrarse algún inconveniente se envía a refacturar o corregir el pedido a los respectivos sectores.

3. De no mediar inconveniente en el control se embalan los pedidos y sus respectivas notas de pedidos duplicados se archivan en cajas por mes.

SALIDAS DEL PROCESO
4. Como cierre del proceso de expedición y embalaje las cajas con los pedidos embalados con su correspondiente tarjeta identificatoria a la espera del armado del recorrido de entrega.

A todos los productos, detectados por los clientes, que no cumplen con los requisitos establecidos se los trata como Devoluciones.
Los criterios para determinar que un producto no cumple con los requisitos son:
- Producto vencido.
- Producto deteriorado.
- Falta de identificación del producto. - Producto rechazado.
Estos productos son segregados y almacenados en los sectores adecuados para evitar su inadecuado uso según corresponda y según el tipo de producto.
• Al momento de recibir de un cliente la devolución de un producto, el mismo se deposita en el sector DEVOLUCIONES para luego ser analizado y controlado.

• Si el producto es devuelto por un vendedor, personal de Servicio al Cliente, Depósito, se mantiene el criterio de DEVOLUCIONES.

• Posteriormente se completa la Planilla de Devoluciones (RE-12-02) en la cual se informa todos los datos relacionada con el caso y el producto en cuestión.

IDENTIFICACIÓN Y TRATAMIENTO INCIAL DE DEVOLUCIONES
• Al momento de recibir de un cliente una devolución se completa la Planilla de Devoluciones (RE-12-02), en la cual se informa todos los datos relacionada con el caso y el producto en cuestión:

o Responsable de detección.
o Fecha.
o Cliente.
o Datos del Producto, como ser Código, descripción, cantidad, Lote o serie, referencia y la descripción del problema.
o Autorizo
• Para cada DEVOLUCIÓN se debe indicar el motivo:
o Error en el pedido por el cliente.
o Error en el pedido por el vendedor.
o Producto no funciona.
o Plazo de entrega excedido.
o Error en carga de pedido.
o Pedido duplicado / OC ya cumplida
o Mal estado producto
o Producto vencido
o Otro

• Si la devolución corresponde a un reclamo del cliente se deja constancia
• Los vendedores, el personal de Servicio al Cliente y Depósito, serán los Responsables de redactar en el RE-12-02 las respectivas devoluciones, según corresponda.

• Al momento de recibir de un cliente la devolución de un producto, es enviado al sector de DEVOLUCIONES con su correspondiente identificación (RE-12-02) para luego ser analizado.

• Luego, el los Responsables de Depósito, Gerencia Comercial o el Responsable de Gestión de Calidad (según corresponda para cada caso) verifican el estado del producto devuelto.

DISPOSICIÓN DE LA DEVOLUCIÓN
• La disposición del Producto devuelto está a cargo del Responsable del sector de Depósito, Gerencia de Producto Gerencia Comercial o el Responsable de Gestión de Calidad según corresponda, quien selecciona la disposición aplicable al caso.

• Las disposiciones pueden ser:
o DEVOLUCIÓN A STOCK
o RECHAZAR DEVOLUCIÓN
o ENVIAR A PRODUCTO NO CONFORME

• Toda disposición debe ser realizada en forma inmediata después de haber sido recepcionada la devolución.
ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ DE LAS DEVOLUCIONES

• Toda Devolución amerita un análisis de su causa raíz para poder determinar si requiere una acción correctiva. Este análisis es elaborado por le Responsable de Gestión de Calidad y consensuada con el responsable del sector involucrado en la Devolución.

• En el caso de repetición o gravedad de la Devolución, el Responsable de Gestión de Calidad genera una Acción Correctiva según el procedimiento “Gestión de las acciones de mejora”.

• Al momento de recibir de un cliente la devolución de un producto, el mismo se deposita en el sector DEVOLUCIONES para luego ser analizado y controlado.

• Si el producto es devuelto por un vendedor o personal comercial, se mantiene el criterio de DEVOLUCIONES.
RFID (Identificación por radio frecuencia) es una tecnología de almacenamiento remoto y captura de datos, basada en el uso de ondas de radio, que utiliza dispositivos denominados tags.

Éstos son etiquetas pequeñas, sin alimentación externa, que tienen la capacidad de almacenar información que da identidad única al producto que los porta.

Los Tags, compuestos de un circuito integrado (chip) y una antena, reciben alimentación, en forma inalámbrica, al ingresar en una zona irradiada por una Antena RFID. Con esa alimentación el Tag se enciende y establece una comunicación con el Lector, vía la Antena, permitiéndole la grabación y/o lectura de su memoria. El Lector transmite la información recolectada a un software RFID que gestiona el sistema
Redes de Distribución
• La estructura de la red de distribución de una red logística se integra principalmente por almacenes y centros de distribución.

• Determinar la capacidad, cantidad, ubicación y función de los almacenes es de vital importancia.

Función de la Red de Distribución

• La función principal de la red de distribución es la de mantener inventarios para satisfacer la demanda del mercado.
• Otras funciones adicionales de gran importancia son:

Optimizar transporte de artículos.
Funcionar como centros de servicio y asesoria.
Realizar operaciones de diferenciación de los productos.

Optimización del Transporte

• La función de optimización del transporte consiste en utilizar el almacén como un punto donde se pueda:

o Lograr economías de escala (recibiendo o enviando transporte de mayor capacidad).
o Utilizar el concepto de Crossdocking (Walmart).
o Emplearlo como Hub (FedEx).

Crossdocking
Es un sistema de distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata.
Economías de Escala en Transporte

- Se logran economías de escala al poder usar equipo de mayor capacidad.

Economia de escala en Transporte
Crossdocking
El almacén se usa solo para traspasar mercancía de varios medios de transporte a otros.
- Los artículos no se almacenan!
- Walmart es el creador del concepto.



Hub & Spoke
Se emplea para intercambiar mercancia que se envia de varios puntos a si mismos.
Existe un intenso intercambio en ambas direcciones de cada punto.
Federal Express es uno de los pioneros.



TIPOLOGIAS DE ESTRATEGIAS DE ENVÍO
La demanda de servicio en un territorio influye directamente en las estrategias a seguir para cubrir los puntos de demanda y en consecuencia, la tipología de la red de almacenes, centros de consolidación y delegaciones de la empresa logística. La estrategia óptima a aplicar en un sistema de distribución debe responder a un balance de los distintos costes logísticos que actúan: los costes de transporte, costes de inventario (fijos o en tránsito) y costes de manipulación y de amortización asociados a los almacenes.
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