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PROCESO DE FABRICACION DE SANITARIOS POR COLADA

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Laura Hernández

on 16 October 2012

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Procesos de Fabricación Aparatos sanitarios por Colada El proceso de producción de los aparatos sanitarios contempla el recorrido de múltiples etapas en las cuales el diseño, el conocimiento y la tecnología, plasman en cada pieza el arte de trabajar la arcilla y convertirla en un elemento completamente funcional y de alto valor decorativo. Proceso de Fabricación 1 - Generación de moldes: El proceso de producción inicia con el desarrollo de los moldes a partir de las matrices originales de los aparatos sanitarios. Cada molde tiene una vida útil al cabo de la cual debe ser destruido y vuelto a generar para el adecuado moldeo de las piezas (entre 100 y 150 reutilizaciones). 2 - Preparación materias primas y molturación: Las materias primas son introducidas al proceso de molienda en donde materiales como caolín, arcillas, feldespatos y materiales no plásticos son reducidos de manera constante y cíclica hasta hacerlas lo suficientemente finas para ser mezcladas con elementos que generan el fluido viscoso denominado “barbotina”. 3 - Colada y apertura de moldes: La barbotina es bombeada hacia la sección de moldeado, introduciendola dentro de moldes de yeso, que le darán la forma final al producto. Este proceso se realiza a temperatura ambiente o ligeramente más elevada, y no requieren presiones superiores a los 2000 Kg./cm2. Los moldes son llevados a sitios específicos, donde se realizará el proceso de secado a temperatura y humedad ambiente ; luego los moldes son abiertos y el objeto es llevado a la siguiente etapa del proceso. 3 - Colada y apertura de moldes: En esta parte la pieza es frágil y no resiste las tensiones del uso. El secado de la pieza permite realizar el pulido. Además se llevan a cabo cortes particulares (Orificios de descarga, Orificio de Entrada, etc) al igual que la aplicación de algunas partes cerámicas que son requeridas de forma manual. La pieza pasa en este momento por una primera inspección por medio de la cual se determinarán cuales continuarán en el proceso y cuales serán retiradas del mismo. 4 - Pulido: 5 - Esmaltado o vidriado: Se aplica una capa vítrea uniforme de aproximadamente 1mm de grosor. Se pueden aplicar entre 3 y 4 capas de esmalte. 6 - Horneado: Las piezas esmaltadas se exponen a altas temperaturas durante largos periodos de tiempo (Entre 8 y 12 horas), que las dota de la firmeza y la vitrificación necesaria. Las piezas pasan desde una temperatura de 50 grados hasta 1200 C. Tras de ello, se expone a un proceso de enfriamiento acelerado en donde la pieza se expande de manera controlada y adquiere el brillo final. 6 - Horneado: El horneado se realiza en hornos continuos de túnel. 7 - Clasificación y empaque: En esta parte del proceso, cada pieza es expuesta a un análisis de calidad en el cual se lleva a cabo la clasificación de la pieza de acuerdo con sus condiciones finales. Son agregadas a la pieza las marcas de producción necesarias para su identificación y empacadas adecuadamente para su almacenamiento. Aquellas piezas que presentan defectos ligeros y superficiales son reingresadas al proceso para su corrección. Las piezas que no sean viables de recuperar son descartadas y trituradas para su reciclaje. Laura Hernández López
3º Grado de Diseño de Producto
Asignatura: Materias primas cerámicas
2012 / 2013
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