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Procedimiento de distribución de planta, Simulación de la di

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raysa vargas

on 14 November 2013

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Transcript of Procedimiento de distribución de planta, Simulación de la di

Procedimiento de distribución de planta, Simulación de la distribución, Informe del proyecto
Tipos de distribución en planta
Metodología de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta de Muther
Esta metodología conocida como SLP (Systematic Layout Planning) por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).

Simulación de la distribución
La simulación es la representación de un proceso o fenómeno mediante otro más simple, que permite analizar sus características.

La simulación permite predecir el comportamiento de sistemas complejos de manufactura o servicio, mediante la observación de los movimientos o la interacción de los elementos del sistema.


Video Interactivo
Distribución en Planta
La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.


Grupo#9

Raysa Vargas Elena Marte
Sherli Martinez Junior Mejia

Principios básicos de la distribución en planta
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
2. Principio de la integración de conjunto.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
5. Principio del espacio cúbico
6. Principio de la flexibilidad.
Objetivos de la distribución en planta
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
2- Distribución por proceso: Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
Factores que afectan a la distribución en planta
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados)
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio.
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
1- Distribución por posición fija: La materia prima a ser transformado permanece en posición fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
3- Distribución por producto: El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).
Fases de Desarrollo
Fase I:
Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

Fase II:
Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III:
Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV:
Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada
Pasos del procedimiento
Paso 1:
Análisis producto-cantidad
Paso 2:
Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)
Paso 3:
Análisis de las relaciones entre actividades
Paso 4:
Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
Paso 5:
Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
Paso 6:
Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
Paso 7:
Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor distribución


Ventajas:
• Proporciona un método más simple de solución cuando los procedimientos matemáticos son complejos y difíciles.
• No es necesario llegar a la interrupción de operaciones en la compañía.
• Suministra distintas alternativas sobre las cuales se puede explorar.
• Proporciona un control total sobre el tiempo, debido a que un fenómeno se puede acelerar.
• Suele ser más barato mejorar un sistema por medio de la simulación que hacerlo en un sistema real.
• La simulación en algunos casos suele ser el único medio para lograr una solución.

Desventajas
Al realizar un buen modelo de simulación se incurren en muchos costos, debido a que el proceso que se desarrolla es largo y complicado.
Las soluciones e inferencias de un modelo de simulación no se pueden transferir a la solución de otros problemas, debido a que cada modelo de simulación es único.
Los modelos de simulación no generan soluciones óptimas.
La solución de un modelo de simulación puede dar al análisis un falso sentido de seguridad.

Simulación en la planeación de instalaciones
La simulación se usa para planear un ambiente de sistemas de manufactura flexible (SMF). El propósito de un SMF es producir una amplia variedad de partes con la que el programa de producción pueda cambiar con frecuencia.

Un SMF consiste en un software complejo y una red integrada de sistemas de manejo de materiales. El sistema asigna partes diferentes a máquinas distintas y asigna los diversos recursos para obtener eficiencia máxima.
Como funciona la simulación:
1.
Definición del problema
.
2.
Definición del sistema.

3.
Modelo conceptual.
4.
Diseño preliminar.
5.
Preparación de la entrada de datos.

6.
Traslación del modelo.

7.
Verificación y validación.

8. Experimentación.
9. Análisis e interpretación.

10. Implantación y documentación.
GRACIAS!!!
PREGUNTAS??
Informe del proyecto
La presentación del proyecto ocurre en una junta con la dirección en la que el ingeniero (o los ingenieros) de proyecto presenta(n) el plan. La presentación debe ser visual. De otro modo, los directores leerían el informe y no habría necesidad de una reunión. Los dos productos más propios para ser ilustrados visualmente son el modelo del producto y la distribución.

Con el modelo del producto, el presentador cubrirá lo siguiente:
1. La meta y las submetas.
2. El volumen y la tasa de producción de la planta.
3. El producto.
4. Las decisiones de fabricar o comprar partes.
5. El proceso del diseño.

Con la distribución, el presentador hablará de lo siguiente:
1. El diseño del proceso (descripción adicional acerca del flujo de cada parte).
2. Ensamble y empaque.
3. Gráfica de operaciones o gráfica del proceso de flujo.
4. Relaciones de actividades y diagramas adimensionales de bloque.
5Servicios para empleados.
6-servicioos auxiliares
7. La oficina.
8. Diagrama de asignación de áreas. Servicios auxiliares.


Ajustes
El planeador de las instalaciones debe presentar la distribución a toda persona que lo escuche. Con cada presentación ajustará la distribución, mejorándola cada vez más.

Aprobación
Una vez terminado el proyecto (es probable que el programa imponga la fecha), se requiere la presentación (o presentaciones) formal. La primera sería ante el jefe inmediato y el director de producción. Su gran experiencia casi siempre hará que afloren los problemas de su plan. En función de la magnitud de éstos, ellos “suscribirían” (aprobarían) el proyecto sujeto a los cambios que hubieran sugerido.

Diseño asistido por computadora
Entre las herramientas más recientes amigables para el usuario, que hay para hacer distribuciones a disposición de quien las planea, se encuentra FactoryCAD. Se trata de una herramienta poderosa de dibujo que se usa para elaborar distribuciones industriales y de manufactura. Por medio de la personalización de AutoCAD, FactoryCAD hace que sea fácil crear, detallar, mejorar y editar cualesquiera dibujos nuevos o existentes.
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