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JUSTO A TIEMPO

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by

janson dors

on 26 October 2014

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Transcript of JUSTO A TIEMPO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ONE PIECE FLOW
El concepto de “flujo de una pieza” implica que una única pieza pasa de operación en operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace.


SMED
SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute.

Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
JUSTO A TIEMPO
Fabricación por lotes (producción desacoplada):
Se distinguen dos tipos de ajustes:


INTEGRANTES:

MAGDA SANTANA ABAD
RODRIGO CORONA FLORES
SONJA DREYER
CARLOS SALAS RAYA

7 PILARES DE JUSTO A TIEMPO
1. Igualar la oferta y la demanda.
Producir sólo lo que se necesita cuando se necesita y nada más.
2.
El peor enemigo:
el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo, no por lotes.
4. Mejora continua.
5. La sobreproducción es sinónimo de ineficiencia.
6. Es primero el ser humano.
7. No vender el futuro:
metas a corto plazo
ANTECEDENTES
Se buscaba trabajar de la manera más eficiente posible
Procura el máximo aprovechamiento del tiempo.
JUSTO A TIEMPO
DESPERDICIOS
SOBREPRODUCCIÓN
INVENTARIOS
MOVIMIENTO EXCESIVO
REPROCESO
TRANSPORTACIÓN
ESPERAS
DEFECTOS
PRODUCIR MAS DE LO QUE SE NECESITA PARA USO INMEDIATO
Todo inventario en proceso que rebase lo que se necesita
movimientos innecesarios
Usar más energía de la necesaria para producir un producto
Movimiento innecesario de producto, material o información
El “Sistema de Producción Toyota” o TPS se basó en los principios de Jidoka y Just in Time.
Cualquier demora entre el final de un proceso y el inicio de la siguiente actividad
Busca alcanzar la calidad total pretendiendo minimizar los inventarios de materiales.
• falta de transparencia
• problemas ocultos por el stock
• defectos descubiertos tarde (afectando a grandes volúmenes)
• esperas
• falta de comunicación entre puestos
• falta de enfoque al cliente interno
• plazos de entrega largos

Fabricación en flujo de una pieza (producción acoplada):
• lo defectos se detectan de inmediato

• operaciones y procesos acoplados (incremento de productividad)
• el proceso se vuelve transparente
• gran reducción del WIP
• mayor dependencia de la eficiencia de los equipos
• mayor flexibilidad requerida
• cadencia equilibrada
• plazos de entrega cortos
Para poder trabajar eficientemente en flujo de una pieza es necesario realizar antes una serie de acciones:

1. Minimizar los tiempos de cambio (SMED) (la teoría del lote económico deja de tener valor)

2.Maximizar la eficiencia de los equipos (OEE) (ya no habrá stock que esconda los problemas)
4. Minimizar los transportes y desplazamientos (mediante el acoplamiento de los medios de producción)

3. Equilibrar la cadencia de los medios de producción (todos trabajan al mismo ritmo)
Ajustes / tiempos internos:

Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada.

Ajustes / tiempos externos:

Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).
La gestión por células de producción, es simplemente organizar las empresas en compartimentos individuales, independientes y dinámicos, para que cada parte de la cadena de valor en la empresa resuelva sus propios problemas, teniendo una dirección propia y sobre todo cierta independencia de las grandes líneas de decisión.


CÉLULAS DE PRODUCCIÓN
Cada célula de producción se deberá encargar de un proceso específico, deberá tener una dirección propia, deberá trabajar por resultados o tareas y será autónoma en decisiones de su organización interna, pero dependiente de labores a realizar.

Una de las ventajas de trabajar por células es que cada una de ellas se pueden adaptar fácilmente a los cambio del mercado haciendo a la organización en su conjunto más eficiente.

Las células de producción deben manejar inventarios pequeños suficientes para no parar la producción.

Se deben manejar sistemas de información dinámicos, para que el intercambio entre células de producción sea adecuado y se debe compartir un proceso conjunto con otras células de control de calidad y políticas externas.
TAKT TIME
Equivalente a un metrónomo
Es el ritmo con el que los clientes requieren de un producto  determina la velocidad de producción.
Susceptible a cambios periódicos




tiempo de ciclo < takt time
Objetivo:

Hacer coincidir el ritmo de producción con la demanda del cliente


Proveer rápida respuesta a los problemas
Eliminar las causas de los tiempos caídos o fallas no programadas.
Programar la producción de acuerdo con la demanda del cliente.

En un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso posterior.

Inventarios mínimos cero inventario

Heijunka toma el volumen total de pedidos de diferentes productos en un período y los nivela de tal manera que se produce la misma cantidad de combinación productos cada día.


NO varia según la demanda del cliente
Amortigua las variaciones de la demanda
Reducción de inventarios, lotes y espacios
Uso equilibrado de los recursos
Fácil adaptación a variaciones repentinas de la demanda
ANDON-KANBAN
5´s
Metodología japonesa
Organización y limpieza de un lugar de trabajo
Es la base de la mejora continua



SEPARAR Y DESCARTAR:
eliminar los objetos que no pertenecen al área de trabajo = cero elementos ajenos al área de trabajo

DEFINIR UN LUGAR PARA CADA COSA Y COLOCAR CADA COSA EN SU LUGAR
30 segundos para localizar cualquier elemento

LIMPIAR E INSPECCIONAR:

Area de trabajo totalmente limpia es más fácil localizar desperfectos. Mantener área y herramientas libres de contaminación.

SIMPLIFICAR Y ESTANDARIZAR:
Diseñar reglas para mantener el área de trabajo arreglada, organizada y limpia.

COMUNICAR RESULTADOS E INSPECCIONAR:

Crear un plan de inspecciones


Autodisciplina

Mejora la eficiencia

Reduce costos de operación

Reduce el movimiento y trabajos innecesarios

Reduce accidentes y enfermedades de trabajo

Detectar productos defectuosos y excedentes de inventario
Beneficios:
Se desarrolló en Japón

Misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico


Sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos
Tener cero perdidas con la participación de todo el personal
DESVENTAJAS
COORDINACIÓN
Requiere una gran coordinación entre las distintas partes involucradas
Infraestructura tecnológica
Se debe construir una infraestructura tecnológica por lo que es costoso

Inventario
Se necesita un equilibrio entre tener demasiado y tener muy poco inventario
Peligro
Peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros
Takt time= tiempo de producción disponible/cantidad total requerida
"Cuando me preguntaron sobre algún arma capaz de contrarrestar el poder de la bomba atómica yo sugerí la mejor de todas: la paz."
Albert Einstein
Casos de la vida real
1.
En 1993 General Motors estaba en peligro de cerrar sus puertas a causa de baja productividad
La filosofía JIT fue la guía para las actividades de reforma

2.
Fabricante de productos médicos en California
Por JIT el tiempo promedio de almacenamiento de materia prima se ha reducido de más de 48 días a poco menos de dos días

3.
Planta manufacturera de la Costa Oeste de los EE.UU
Bastante frecuente que se tuvieran que hacer modificaciones a los sub-ensambles ya producidos por cambios en el diseño
Hoy día, están produciendo en base a una programación diaria

Kan-ban
Kan-ban = tarjeta
Se utiliza una tarjeta en lugar de una caja/espacio vacío para indicar que la maquina/operación anterior se necesita mas trabajo.
Recibir una señal cuando la máquina operación necesite más trabajo.


Andon = lámparas

Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)

Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.

Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas.

Mejoras enfocadas
Basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas

MANTENIMIENTO AUTONOMO
Actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas

Mantenimiento de Calidad
Basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones

Prevención del Mantenimiento
Buscando el apoyo necesario para que las actividades de  TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global

Mantenimiento áreas soporte
Formación continua del personal de producción y mantenimiento

Polivalencia y desarrollo habilidades
Seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno

Seguridad y entorno
Conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces.

Reducción de las inversiones necesarios en ellos y aumento de la flexibilidad del sistema productivo

Almacén de seguridad para procesos físicamente independientes (que se hagan en plantas diferentes)
KANBAS DE TRANSPORTE:
KANBAS DE PRODUCCION
VENTAJAS
La empresa sea más eficiente

Empresas son capaces de acabar con sus almacenes

Permite una mejor relación con los proveedores
Aumentará la productividad

Eliminará el desperdicio

No se debe controlar un inventario
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