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TIPOS DE MORTEROS

Yesos, Cales, Morteros de cemento, mortero de yesos y cales.
by

Omar Sauri

on 17 September 2015

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Transcript of TIPOS DE MORTEROS

YESOS, CALES
Y
TIPOS DE MORTEROS

Ideas fundamentales
PROBLEMA
Determina las proporciones de cemento, arena y agua que intervienen en la dormación de un metro cubico de mortero de maxima compacidad y con resistencia a la fractura de 62.5 Kg/cm. cuadrado.
PROBLEMA
MORTEROS
DE
YESO
MORTEROS
DE
CAL
MORTEROS
DE
CEMENTO
Encuentran su principal aplicación en la formación de morteros para ligar las piedras naturales y artificiales y para revestimiento de los muros.
APLICACIONES DE LAS CALES
Éstos se clasifican en:
Morteros simples

Morteros bastardos

Morteros mixtos
Son
mezcla de cemento y agua, ó arena, cemento y agua.
Se conforma por agua y cemento,se emplea para junteo de piezas, lambrines, recubrimientos, lechado de azoteas entre otros.
Dosificación de los morteros
El Dr. Abrams comprobó que la resistencia iba en función de la cantidad de agua-cemento.
Volumen absoluto acupado por 50Kg. de cemento
Agua de amasado de amasado para la resistencia dada
Volumen absoluto total
=16.2L
=47.0L
=63.2L
metro cubico= 15.8 sacos de cemento (790 Kg) + el mismo volumen de arena (con peso especifico de 2.55 y peso volumétrico de 1600 Kg/m cubico).
Datos: arena= peso volumetrico de 1680 kg/m. cubico y peso especifico de 2.65.
cemento Portland= 1510 Kg/m. cubico y 3.10 de peso especifico.
se requiren de 47L de agua por saco de cemento de 50 Kg para obtener la resistencia fijada.
Determinar la cantidad de cemento, arena y agua para formar un metro cubico de mortero en proporción 1:4.
Al proceso en el que somete una piedra caliza pura entre las temperaturas de 880° y 900°C , recibe el nombre de calcinación y encierra tres operaciones siguientes:
La piedra caliza pierde primeramente su agua de cantera entre los 120° y 150°C.
Se provoca en la caliza su disociación en oxido de calcio y bióxido de carbono a una temperatura entre 880° y 900°C.
El bióxido de carbono, en forma de gas, se pierde en la atmosfera, quedando como producto aprovechable el oxido de calcio.
Cantidades aproximadas de materiales para preparar un metro cubico de mortero de cemento
Proporción
Kg
Cem. Arena
Litros
Cem. Arena
Sacos
Cem. Arena
Litros
Agua
f´c aprox. en Kg/cm
2
Obras a que se destinan
1:1
1:2
1:3
1:4
1:5
1:6
1:7
990

640

470

375

310

260

230
1100

1430

1580

1680

1730

1760

1800
660

425

310

250

206

175

153
660

850

930

1000

1030

1050

1070
20

26

28.5

28

30

30

31.5
20

13

9.5

7

6

5

4.5
260

255

250

250

246

245

245
400

300

200

100

87

50

35
Enlucido de chapas en pavimentos y banquetes
Enlucidos verticales impermeables. Trabajos marítimos sumergidos.
Muelles, obras próximas al mar. En substitución de otros morteros hidráulicos.
Para enladrillados de azoteas. Pisos de baños o lugares húmedos.
En cimientos de piedra braza en lugares húmedos. Aplanados externos
En cimientos de piedra braza. Para juntear azulejos y mosaicos.
Obras en el aire, en substitución de los morteros comunes o semi-húmedos.
La adición de la cal proporciona al mortero mayor suavidad y por ello facilidad de trabajo, aumenta su adherencia, lo hace mas compacto y contribuye a darle cierto grado de impermeabilidad.
Hay que agregar agua a un 12% con relación al volumen de aridos y aglomerantes.
PROBLEMA
Determínense las cantidades de cemento, cal y arena, requerida para formar un m de mortero bastardo 1:4 con 15% de cal en pasta.
3
Cantidades aproximadas de materiales para formar un metro cubico de mortero bastardo.
Relación
%
Calidra

Calidra
Arena cem.
L
Calidra
Arena Cem.
Sacos
Calidra
Arena
Agua
Total
1:2

1:3

1:4
5

10

15
690

504

395
Cem.
Kilogramos
16

23

27
1538

1680

1757
458

334

262
23

33

39
916

1000

1046
14

10

8
2/3

1

1.1
28

30

32
188

189

196
Son morteros que tienen la misma porción de cemento como de Cal
Cantidades aproximadas de material para formar un metro cubico de mortero mixto
Proporción
Cem.
Calidra
Arena
Cem.
Calidra
Arena
Cem.
Calidra
Arena
Total
Agua
Sacos
Litros
Kg
1:1:6

1:1:7

1:1:8

1:1:9

1:1:10
243

210

190

175

160
112

100

88

80

75
1560

1630

1700

1740

1780
160

140

126

115

106
160

140

126

115

106
930

970

1010

1036

1060
(25 Kg)
5

4 1/3

3 2/3

3 1/2

3 1/3
4 .5

4

3.5

3 1/3

3
28

29

30

31

33
283

270

260

250

244
P.E= 2.65
P.V=1680
CALES AEREAS E HIDRAULICAS
Los morteros son una mezcla de aglomerante con Arena y agua.


Arena: Desempeña un papel mecánico, evitando las contracciones que se producen en los morteros de cal.
DOSIFICACION DE LOS MORTEROS
La dosificación del Agua depende del aglomerante, plasticidad, clima y aplicaciones que se le de al mortero.
Aplicaciones en el ramo de la construcción.

Recubrimientos o revestimientos.
Detalles decorativos
Manufactura de piedras artificiales o elementos prefabricados.
RECUBRIMIENTOS DE INTERIORES
A.- Aplanado o enyesado a la talocha. Consiste en embarrar con la talocha los elementos por enyesar, sin importar el cabado final.

B.-Aplanado o enyesado al reventón. El proceso de embarrar las capas primarias se hace teniendo como guías reventones que se colocan en el parámetro por recubrir y en tramos no mayores de 2 m.

C.-Aplanado o enyesado a la regla. En este tipo de aplanado se sustituye el reventon por guias prefabricadas, que se pegan en los parámetros por recubrir, y sobre cuales se desliza la regla.

D.-Aplanado o enyesado a regla y plomo. L a maestra de deslizamiento se coloca siguiendo la verticalidad de la plomada.

E.- Estuco.
Se entiende por el rendimiento de un mortero su volumen resultante y es función de la cantidad de huecos o vacíos que contenga los materiales que lo constituyen.

Si:
Pa= peso del material aglomerante.
Pi= peso del material inerte.
p= peso especifico de los materiales.
V= peso o volumen del material amasado.

Resulta:

Rendimiento= Pa + Pi + V
pa X 1000 pi X 1000
RENDIMIENTO DE LOS MORTEROS DE YESO.
PROBLEMA 1
Calcúlese el rendimiento, por metro cubico de yeso, de un mortero simple, si el agua de amasado es de 500 l por m³ de yeso y si los pesos volumétricos y específicos de él, son 935 Kg/ m³ y de 2.62 respectivamente.

Solución. La compacidad del yeso vale:
Pa = 935 = 0.355 = 35.5%
pa X 1000 2.62 X 1000

Es decir, 355 l de volumen absoluto que agregado a los 500 l del agua de amasado, resulta un volumen absoluto total de 855 l. por lo tanto el rendimiento es del 57% con relación al volumen aparente yeso + agua.
Consisten en aplanados o estucados adheridos a telas metálicas y sujetas a una estructura ligera de madera o de perfiles metálicos, que descansa o se apoyan en las vigas o trabes por cubrir.
CIELOS RASOS O PLAFONES FALSOS
REGLAS ELEMENTALES
A.Mediante agregados livianos
B.Agrgados de tamaño grueso uniforme
C.La adición de substancias que producen gas.
D.La adición de espuma o elementos espumosos
Las mezclas se expresan como una parte de cemento un número de partes de agregados secos.
Fijar una relación agua cemento es difícil a menos que hagamos una gran cantidad de pruebas y que estos conserven sus resultados. Procedentes de esta forma actualmente cantamos con hormigones ligeros a base de carlita (perlita inflada) y tezonite.
Proporcionamiento
Hormigones a base de carlita
Se clasifican en tres tipos:
tipoc1
peso volumétrico250 - 300kg/m3
peso especifico0.35 -0.40
modulo granulométrico(M.G.)3.2 - 3.6
tipoc2
peso volumétrico160 -190kg/m3
peso especifico0.27 -0.30
modulo granulométrico(M.G.)6.2 - 6.7
tipoc3
peso volumétrico170 - 200kg/m3
peso especifico0.27 -0.30
modulo granulométrico(M.G.).05-5.5
HERRAMIENTAS PARA LOS APLANADOS
a.-La artesana de batido.
b.-El rastrillo o agitador.
c.-La cuchara del yesero.
d.-Talocha.
e.-Llanas metálicas.
f.-La regla de la vista.
Antes de aplicar el mortero de yeso es necesario:

Cuando se trata de un parámetro vertical nuevo, basta limpiarlo y humedecerlo para que el mortero de adhiera bien y no pierda el agua necesaria para su fraguado.

Si el parámetro o pared es vieja y con recubrimiento, es conveniente picarla, sacatearla y mojarla previamente.

Si se trata de elementos horizontales, como una losa hay que cerciorarse de sus condiciones , si esta demasiado lisa picarla.

Para evitar grandes espesores y menores contracciones, rellenas con un mortero de cal, arena y yeso todas las depresiones
.
CORNISAS



FLORONES




PERFILADO




EMBOQUILLADO
ELEMENTOS DECORATIVOS
AGLOMERADOS DE YESO
1.-Placas prefabricadas base de yeso.
2.-Revestimientos aislantes, resultante de la mezcla de yeso con vermiculita, perlita, etc.
3.-Placas de estuco capaces de ser brilladas, mezcla de yeso con agua de cola, untada con aceite vegetal.
4.-Mármol artificial.
Cuando el mortero se forma de cal y arena, la cal debe intervenir en cantidad suficiente para cubrir completamente cada gramo del material.
Si la proporción de cal es mayor, el mortero sufre grandes contracciones al secarse o endurecerse.

Si es menor, resulta un mortero poco resistente que facilmete se desmorona.
Las proporciones mas usuales varían de 1:2.5 a 1:5
A) Si el mortero resultante se adhiere a la hoja de la batidera sin desprenderse, es indicio de exceso de cal
COMO SABER SI AL MORTERO OBTENIDO LE SOBRA CAL O ARENA CUANDO UN OPERARIO LLEVA A CABO EL MEZCLADO POR MEDIO DE LA BATIDORA O RASTRILO
(deberá adicionarse mas arena)
B) Si el mortero se desliza por la hoja de la batidera con demasiada facilidad, es señal de que la cantidad de arena es excesiva
(deberá adicionarse cal)
C) El mortero adecuado en proporciones es aquel que no tenga la tendencia de unirse a la hoja de la batidera ni desprenderse de ella con facilidad.
RESISTENCIA Y EMPLEO DE LOS MORTEROS
Los morteros de cal aérea se emplean principalmente en las construcciones de mamposterías y de ladrillos, aunque van siendo remplazadas por los morteros de cal hidráulica, morteros de albañiles, bastardos de cal y cemento; por su poca resistencia.
El mortero de cal como recubrimiento, se usa en nuestro medio como protección de los paramentos exteriores, y para obtener superficies de acabado.
REVESTIMIENTOS
En la aplicación como material de recubrimiento se deben observar las siguientes normas:

a) como protección a los paramentos exteriores, se debe seleccionar el mortero de cal de máxima compacidad, para evitar que la humedad penetre fácilmente a través del mortero.

b) la impermeabilidad es un detalle importante; si el aplanado presenta una superficie lisa, el agua resbala con facilidad y con mínima filtración, si el acabado presenta rugosidades, el agua no resbala fácilmente e impregna la pared.

c) para lograr la perfecta adherencia del mortero con el muro, que el paramento este libre de polvo.

d) el recubrimiento del paramento debe ser bien aplomado, de modo que el aplanado presente un plano continuo y vertical.
1. Comenzando en la parte superior del paramento, el operario con la cuchara lanza con fuerza el mortero.

2. Cuando ha logrado cubrir de esta forma una superficie aproximada de un metro cuadrado recoge excedentes a su cajón.

3. Con la llana de madera, previamente mojada se pule la superficie con movimientos circulares

4. Si el recubrimiento se terminara con una pintura impermeable, conviene llevar a su máximo el pulido por medio de la llana y una pasta de cal y agua.
EJECUCION DEL REVESTIMIENTO
Se llaman así porque con ellas se logran superficies finales o de acabado en los muros exteriores de las construcciones.
PASTAS DE FACHADA
La proporción comúnmente usada en pastas de este tipo es: 1 de cal hidratada, 3 de polvo de mármol y un 10 % de cemento blanco.

Dada a la gran plasticidad de estas pastas, la operación de aplicación se lleva a cabo de forma similar a la de las pastas de yeso.

Con las pastas de mortero de cal sólo es posible conseguir superficies de acabado de textura lisa, picada o almohadilla, en cambio, con las de mortero bastardo (cal-cemento-material inerte), se obtienen superficies de textura lisa, picada, arenosa, repellada, enquijarrada etc.
Después de alisar con la llana de madera el mortero primario de recubrimiento, y antes de que endurezca totalmente, se espolvorea el paramento con un poco de arena fina, frotando enseguida la superficie con la talocha.
TEXTURA ARENOSA:
TEXTURA REPELLADA:
Antes de que la capa primera endurezca totalmente, se reviste uniformemente con un mortero compuesto por una parte de cemento y tres partes de arena. Este mortero se repella o lanza con fuerza para producir una superficie que aparente textura uniforme.
TEXTURA ENGUIJARRADA:
Se introducen guijas o piedrecillas redondas y limpias d 6mm de diámetro previamente mojada, en la capa primera aun blanda. Deben distribuirse por igual. El paramento resultante se cepillará mucho después que haya endurecido el mortero final.
Material procedente mediante un proceso de calcinación.
Antecedentes
Asirios, fenicios
Egipcios (construcción de pirámides)
Griegos y romanos (construcciones monumentales)
Árabes (decorativo)
yeso
Contiene:
SULFATO DE CAL ANHIDRIDO 79.07%
AGUA 20.93%
Impurezas de arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza
Composición en estado natural
Abunda en terrenos sedimentarios
Incolora o blanca en estado puro
Algo soluble en agua (1 lt disuelve 2.22g a temp. De 0°C, 2.65g a 37°C y 2.05g a 100°C)
Se presenta cristalizado y con estructuras distintas
Peso especifico: 2.9
Dureza en escala Mohs: 3
propiedades
Se presenta en las siguientes formas

Yeso fibroso: cristalizado en fibras sedosas, magnifico yeso para mezclas

Yeso espejuelo: cristales voluminosos, con exfoliación fácil. Es propio para estucos y modelado

Yeso en flecha: cristales en puntas de lanzas. Yeso para vaciado de objetos finos o delicados

Yeso sacarino: compacta y de grano fino. Conocido como alabrasto, se usa para decoración y escultura

Yeso calizo: 12% de carbonato de calcio y se considera como la piedra ordinaria del yeso. Se obtiene un yeso que endurece mucho después del fraguado
Van T´Hoff y el yeso de construcción
Temperatura ordinaria: piedra de yeso
107°C sulfato de calcio semihidratado
107°-200° yeso comercial para estuco
200°-300° yeso de fraguado lentísimo y gran resistencia (con ligero residuo de agua)
300°-400° yeso de fraguado aparentemente rápido pero con resistencia casi nula
500°-700° yeso anhídrido o extra cocido (yeso muerto)
750°-800° comienza a formarse el yeso hidráulico
800°-1000° yeso hidráulico normal o de pavimento
1000°-1400° yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado mas rápido
Yeso de construcción o yeso de estuco:
Fraguado inicia a los dos o tres minutos
Termina entre los 15 y 20 minutos desprendiéndose calor (20°C)
Se retarda con cloruro cálcico, cola, queratina
Se acelera con agua caliente, cloruro de sodio, cloruro de magnesia, sulfato y nitrato potásico.
Sufre una dilatación del 0.5%
Fraguado
Agua de amasado
Enlucidos o estuco 40%-60%
Moldeo 60%-70%

Se adhiere a las piedras y maderas. Oxida el hierro
No debe ser usado a la intemperie
Mezclado con cal soporta mayor resistencia
Empleado como material acústico y protector de maderas contra los incendios
Fabricación
Extracción
Se emplean barrenos de pólvora negra o de mina




Machaqueo o trituración
Se emplean los molinos o machacadoras de mandíbulas
Hornos
Los mas usados son el de forma de caldera y el de forma de autoclave. El primero se llama proceso de caldera y el segundo es proceso de vapor de agua a presión


Proceso de vapor de agua a presión
Cocción
Se hace por medio de hornos verticales de funcionamiento continuo. Su forma es de tronco de pirámide cuadrangular invertida
Almacenamiento y envasado
Se almacena en silos o depósitos verticales protegidos de la humedad. En su parte interior, terminan en una tolva con dispositivo automático de envasado, que se hace en bolsas de papel de doble forro y con capacidad de 25 y 40 kg
MORTEROS DE CAL HIDRAULICA:
Tienen mejores propiedades que los mortertos de cal aérea, se dosifican con el mismo criterio general. Su resistencia esta relacionada con la cantidad de agua.
Clasificación de Glasenapp
AGLOMERADOS DE CAL:
Dentro de esta clasificación quedan comprendidos todos los materiales pétreos artificiales, en cuya elaboración intervienen la cal aérea o la cal hidráulica

HIDROARENISCAS
SILICO-CALCAREOS
HIDROCALIZAS
PETREOS DE ESCORIAS
PETREOS FLOTANTES
Es muy económico, consiste en introducir en autoclaves metálicos cilíndricos bandejas que contienen el material triturado y que se apilan en vagonetas. se inyecta vapor de agua a presión que luego se arrastra hacia el exterior por una corriente de aire caliente
Cocción
Se hace en hornos de funcionamiento intermitente . La molienda es anterior a la cocción en yeso de estuco, y para yeso fino, es fragmentado a un tamaño determinado, cociéndose y moliéndose después
Proceso de caldera
Porción

1:3


1:4


1:5
En la hidratación o proceso de apagado, la temperatura se eleva a 160°C y el producto resultante es un polvo amorfo, blanco, de efecto cáusticos, algo soluble al agua a la que le comunica su color blanco, constituyendo el aglomerante el que mezclado con la cantidad conveniente de agua, forma una pasta trabada, untuosa y de fluidez variable.
El endurecimiento de la pasta o de la mezcla, como propiedad ligante a los materiales pétreos naturales o artificiales empleados en la construcción y se debe a una desecación por evaporación del agua de amasado o con la que formo la pasta.
Esta lentísima reacción solo puede verificarse en un ambiente con aire seco, comenzando a las 24 horas.
En un ambiente húmedo esta reacción podría tomar lugar pero con muchísima dificultad, e imposible de conseguirse dentro o en contacto con el agua, la cual la disuelve y deslíe lentamente, lo que prohíbe su uso en construcciones hidráulicas.
Durante el proceso de endurecimiento o de fraguado la pasta o la mezcla experimenta una contracción o disminución de volumen, lo que unido a la compresión que sufren por el peso propio de los elementos que liga, al irse elevando la obra, cuando todavía se encuentran en estado plástico, origina grietas o perturbaciones en la construcción.
cal grasa
Según la mayor o menor pureza del producto obtenido, se distinguen las cales grasas de las magras o áridas.
Si la caliza primitiva contiene un 5% de arcilla, la cal que produce al calcinarse se le denomina cal grasa y al apagarse da una pasta fina trabada , que aumenta mucho su volumen, pudiendo conservarse indefinidamente blanda en sitios húmedos, pero resguardada en el aire.
Cal Magra
Cuando la caliza primitiva contiene impurezas tales como aren u otras substancias extrañas que no producen reacción química alguna con el producto resultante, sino que obran como simples adulterantes, y además la cal contiene solamente de un 50 a 80% de oxido de calcio, se le denomina, cal magra o árida.
Esta cal se apaga mas lentamente que la grasa, despendiendo menos calor y su uso debería de evitarse en las construcciones.
Cuando la caliza primitiva contiene impurezas tales como aren u otras substancias extrañas que no producen reacción química alguna con el producto resultante, sino que obran como simples adulterantes, y además la cal contiene solamente de un 50 a 80% de oxido de calcio, se le denomina, cal magra o árida.
Esta cal se apaga mas lentamente que la grasa, desprendiendo menos calor y su uso debería de evitarse en las construcciones.
Cal Hidráulica
Cales de Magnesia
Las cales comerciales contienen mas o menos oxido de magnesia, debido al contenido de carbonato de magnesia en la caliza primitiva. Cuando la cal viva, producto de la calcinación de una caliza, contiene un 10 o un 25% de oxido de magnesia se le llama cal de magnesia y cuando el oxido de magnesia contenido es mayor de 25% de la cal resultante se llama cal dolomítica o cal de alta magnesia.
Fabricación
La secuela que se sigue para la obtención de las cales aéreas puede resumirse en:

Extracción

Machaqueo

Cocción o calcinación

Apagado

Molienda

Almacenamiento

Envasado
Calcinación en hornos intermitentes
Son unas construcciones generalmente de ladrillo, en las que se consideran tres regiones: el hogar, el vientre y la chimenea o tragante. Tienen unos cinco centímetros de altura y sección circular, la horizontal y la vertical, en forma ovalada. Se forma una bóveda con las piedras más gruesas, en el hogar, y el resto se llena con piedra caliza triturada. El combustible suele ser la leña o turba, durante la calcinación de tres a cuatro días, según su capacidad. La calcinación se da por terminada cuando se produce un asiento en la masa de 1/5.
Calcinación en los hornos continuos
Están formados por dos troncos de cono, unidos por sus bases mayores. Existen tres hogares exteriores en la parte inferior. En la primera cochura hay que formar un hogar auxiliar en la parte baja del horno parecido al de los hornos intermitentes, con objeto de poder calcinar la caliza que está debajo de los conductores de los hogares laterales para la calcinación continua
Apagado de las cales aéreas
Se llama apagado o hidratación de una cal, al proceso en la que el oxido de calcio o cal viva se transforma en hidróxido de calcio, al experimentar la cal viva la presencia del agua. Esta operación es de suma importancia ya que de ella depende la ausencia de elementos de la cal viva que, posteriormente pueden hidratarse, provocando trastornos en los muros en la que fue utilizada la cal como aglutinante, ya que la cal viva al absorber agua es capaz de aumentar su volumen de 3 a 3 ½ veces su volumen. Existen distintos procedimientos para el apagado de las cales, como :
Apagado espontaneo, apagado por aspersión, apagado por fusión
Apagado espontáneo
Consiste en extender los terrones de cal viva sobre una superficie plana resguardada de la lluvia, exponiéndola a la acción del vapor de agua de la atmósfera para que la absorba. Esta transformación requiere unos tres meses y tiene el inconveniente de que absorbe también el anhídrido carbónico, carbonatándose también el anhídrido carbónico con lo cual no da buenos resultados.
Apagado por aspersión
Se riega con una regadera o pulverizador a la cal extendida sobre una superficie, en capas, con una cantidad entorno al 25-50%.
NOTA: los procedimientos anteriores espontáneo y por aspersión) son utilizados exclusivamente en la industria rustica, mas nunca, como un proceso en la técnica industrial de los materiales de construcción, ya que se les exigen características determinadas y bien definidas.
Apagado por fusión
Este procedimiento es el que suele emplearse a pie de obra y según la importancia de esta, se hace en mayor o menor cantidad. Para pequeños volúmenes se introducen los terrones de cal viva en un cráter practicado sobre el mentón de arena que ha de formar la argamasa y después se vierte unas tres veces su volumen de agua, para obtener pasta, y en mayor proporción si ha de ser lechada. La cal en pasta se obtiene en albercas de madera, mampostería y mejor, en pozas excavadas en el suelo sin revestir, para que las paredes absorban el agua en exceso que disuelve las sales que pueda llevar. La cantidad de agua empleada se determina empezando por un peso igual al de cal y revolviéndolo, se añade otra cantidad igual o mayor, que viene indicada, por la aparición en la superficie de la pasta de grietas de un centímetro de ancho.
Molienda
Se pueden utilizar dos tipos de molinos: el de bolas y el pulverizador de martillos, el primero, se ha ido suprimiendo gradualmente, debido ala potencia o energía que consume. El segundo, que muele por defecto de impactos entre los martillos y la cámara de molienda es mas utilizada actualmente. Su aplicación principal es para casos de material de poca dureza como lo es la cal de buena calidad.
Pruebas de cal
Para realizar la finura de la cal se realiza lo siguiente: se toman 100 gr de la cal a prueba y se coloca sobre la criba No. 30, misma que esta sobre la criba No. 200. el material sera colado por medio de una corriente de agua hasta que el agua sea clara. De los 100 gr de la cal, no deberá quedar en la criba No. 30 mas de un 5% en peso y no mas de 15% en la No. 200.
HIDROCALIZAS E HIDROARENIZCAS
Se preparan mezclando pedazos pequeños de piedras naturales, especialmente caliza, mármol y arenisca, con fina arena de cuarzo y cal hidratada.

De la naturaleza del material inerte aglomerado, depende el nombre de la piedra artificial obtenida.
SILICO-CALCÁREOS
Se fabrican sometiendo a fuertes presiones una pasta, prácticamente seca de cal y arena silícea, con objeto de darles cualquier forma deseada.

-Tabiques y Ladrillos para mamposterías de paredes, tejas, como material de cubierta, losas de recubrimiento, material de acabado.
PETREOS DE ESCORIAS
La escoria con características puzolanicas, se mezcla con cal en la proporción 1:6 o 1:8 y se moldea en prensas adecuadas. El material moldeado se apila por varios meses, endureciéndose al reaccionar la cal con la escoria y formar el hidrosilicato.
PETREOS FLOTANTES
Se fabrican con piedra pómez aglomerada con cal por contener de un 50 a 70% de anhídrido silícico, que al reaccionar con la cal se forma el silicato cálcico hidratado, y con el carbónico del aire, el carbonato cálcico.

Se preparan con un mortero de cal hidratada y ocho partes de piedra pómez fina y gruesa.
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