Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Administracion de Repuestos

No description
by

Daniel Culajay

on 14 September 2017

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Administracion de Repuestos

add logo here
KAIZEN
Kaizen es una estrategia o metodología de calidad dentro de una empresa, o en el trabajo, tanto individual como colectivo

Kaizen
Continuo

metodología
La metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo desarrolla una serie de técnicas fundamentales en la búsqueda de solución para los muchos problemas que se puedan presentar en el entorno laboral de una empresa.
• PASO 1: Selección de oportunidades de mejora
• PASO 2: Cuantificación y subdivisión
• PASO 3: Análisis de causas raíces
• PASO 4: Nivel de desempeño requerido (metas)
• PASO 5: Diseño y programación de soluciones
• PASO 6: Implantación de soluciones
• PASO 7: Establecimiento de acciones de garantía

APLICACION DE LOS 7 PASOS DE MEJORA CONTINUA
La Empresa
TOMI C.A.
pone énfasis en el entorno de apoyo a la producción industrial y servicios de alta calidad, siempre mejorando constantemente todos sus procesos en conformidad con todas las normas internacionales, además a una estrecha y sólida relación con sus proveedores y clientes, garantizando así la calidad, precio y oportunidad idónea de su servicio.
CONTROL DE CALIDAD

Dentro de la amplia gama de productos que se fabrican o se recuperan en TOMI C.A, se pueden destacar:
Mecanizado:
ejes, pasadores, poleas, tuercas, cuñas, bielas, cuerpos de válvula, chavetas, anillos de retención, tornillos, bujes, coronas dentadas, espaciadores y otros.
Carpintería Metálica:
tanques, tolvas, tapas de aluminio, cabinas para grúa y otros.
Recuperación:
anillos, rodillos de disco, cilindros de trabajo, cuerpo de válvulas , cabezal de rotor de turbinas.

PRODUCTOS
metodología DE LOS 7 PASOS
PRIMER PASO - SELECCIÓN DE LOS PROBLEMAS
Este proceso se resume de la siguiente manera:
• 1.
Materia prima
: La materia prima es almacenada en la zona de almacén y deposito debe ser inspeccionada para garantizar sus especificaciones y su identificación.
• 2.
Procesos
: Una vez inspeccionada, la materia prima es trasladada a la zona del taller donde según los requerimientos. Una vez concluido el proceso ,se realiza una inspección final para verificar si el producto cumple con los requisitos planteados.
• 3.
Despacho
: Este es el último paso del proceso, durante este se envían los correspondientes pedidos a los proveedores todo esto de acuerdo a lo que se haya estipulado en el pedido

Diagrama de proceso de la empresa TOMI C.A
Selección de los problemas:
Luego de analizar los distintos procesos de fabricación que tienen como propósito la clasificacion de los problemas:
• 1.
Falta de comunicación
La comunicación entre el personal tanto de obreros, administrativos, etc…, es poco fluida.
• 2.
Falta de estadísticas sobre la producción
La empresa no posee datos estadísticos sobre los distintos procesos de producción.
• 3.
Falta de registros sobre el seguimiento del proceso
La empresa no ha establecido métodos para realizar el seguimiento del proceso (falta de hoja de ruta).
• 4.
Retraso en la entrega del producto a los clientes
Es el problema màs relevante en la empresa.
• 5.
Fallas en los equipos
La no existencia de programas de mantenimiento para los distintos equipos.

SEGUNDO PASO - CUATIFICACION Y SUBDIVISIÓN
Para este paso no se contó con datos suficientes para realizar el análisis, por ello los problemas listados se ponderaron por medio de la técnica nominal de grupo (T.G.N) observándose los resultados a través de la siguiente grafica.

Al analizar el grafico detenidamente se puede observar que el principal problema en la empresa TOMI C.A se debe al retraso en la entrega del producto a los clientes, generado principalmente por la falta de supervisión en el área de producción.
TERCER PASO - ANÁLISIS DE CAUSAS RAICES ESPECÍFICAS
Se aplico la tormenta de ideas sobre las posibles causas del retraso en la entrega del producto, encontrándose 11, las cuales se subagruparon en cuatro (4) tipos básicos:
• Causas vinculadas a las normativas y procedimientos ( métodos )
• Causas vinculadas al personal ( mano de obra )
• Causas vinculadas al material ( materia prima)
• Causas vinculadas a las máquinas y herramientas
Estas causas fueron simplificadas en un diagrama Causa - Efecto:

CUARTO PASO - NIVEL DE DESEMPEÑO EXIGIDO (METAS)
Durante este paso tuvimos que revisar las expectativas de los clientes, principalmente con la entrega a tiempo de los productos. Para que la empresa logre el nivel exigido en este aspecto se listaron por medio de la tormenta de ideas una serie de posibles metas a lograr en un tiempo específico que son las siguientes:

Estar al día con la entrega de los productos a sus clientes.
• Implantar mejores programas de entrenamiento a los operadores.
• Implantar nuevos programas de mantenimiento preventivo y correctivo a los equipos.
• La implantación de la hoja de ruta
Para lograr el cumplimiento de estas metas, se deben atacar las principales causas raíces del problema, para el efecto estos niveles se empezaran a aplicar a corto plazo para analizar la factibilidad de aplicarlos en un tiempo mas prolongado.

QUINTO PASO - DISEÑO Y PROGRAMACIÓN DE SOLUCIONES
Para este paso se aportaron una serie de soluciones a través de una sesión de tormenta de ideas estableciéndose las siguientes:

Para escoger la mejor solución se utilizaron los siguientes criterios: facilidad, rapidez, inversión, tiempo, aplicando la técnica nominal de grupo se obtuvieron los siguientes resultados.
De acuerdo a los resultados se describieron las soluciones en orden de importancia:
• Establecer criterios para la implantación inmediata de la hoja de ruta y de un supervisor para el proceso.
• Realizar un estudio sobre la demanda de trabajos, con el fin de clasificarlos en orden de importancia de acuerdo a la fecha de entrega.
• Cursos de capacitación, motivación, etc. que ayuden a la preparación del personal, tanto psicológica como profesionalmente.
• Implantar programas correctivos y preventivos de mantenimiento que ayuden a solucionar o prevenir cualquier eventualidad en los equipos.

SEXTO PASO - IMPLANTACIÓN, SEGUIMIENTO Y RESULTADOS
A veces es conveniente iniciar la implementación con una experiencia piloto que sirva como prueba de campo de la solución propuesta, ello nos permitirá hacer una evaluación inicial de la solución tanto en el ámbito de proceso (métodos, secuencias, participantes) como de resultados. En esta experiencia será posible identificar resultados no esperados, factores no tomados en cuenta, efectos colaterales no deseados.
A este nivel, el proceso de mejoramiento ya implementado comienza a recibir los beneficios de la retroalimentación de la información, la cual va a generar ajustes y replanteamientos de las primeras etapas del proceso de mejoramiento.

SÉPTIMO PASO - ACCIONES DE GARANTIA
En este caso analizamos los factores que permitirían mantener el cumplimiento de las soluciones:
• Es imprescindible que los programas de mantenimiento, supervisión, etc.… se mantengan en el tiempo para que la empresa opere constantemente y armónicamente.
• La gerencia debe alejar los prejuicios y buscar la integración con los obreros y el personal en general que laboran en dicha empresa.
• Cada trabajador debe sentir un compromiso directo con la empresa, es decir, velar porque se cumplan las reglas, y así estará garantizando su permanencia en la misma.
• Se deben hacer registros permanentes de cada operación (extiéndase: recepción de materia prima, procesamiento, despacho, dialogo con los clientes) que asegure futuras correcciones (en caso de fallas).


Conclusion

Durante la aplicación de la metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo, el estudio resulto difícil ante la falta de datos sobre la unidad de estudio puesto que la empresa no posee la suficiente información para de esta manera realizar un estudio más completo. El resultado de este estudio nos dio a conocer las graves fallas que existen en el área de control de la producción de la empresa TOMI C.A los cuales fueron los siguientes:
• 1. Faltas de comunicación
• 2. Falta de estadísticas sobre la producción
• 3. Falta de registros sobre el seguimiento del proceso
• 4. Retraso en la entrega del producto a los clientes
• 5. Fallas de los equipos
Full transcript