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Jidoka

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by

violeta lopez

on 3 December 2013

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Transcript of Jidoka

Jidoka
Objetivos de la Técnica
La calidad debe ser construida en el proceso, de tal manera que la salida sea 100% calidad.

Detectar las anormalidades durante el proceso y corregirlas inmediatamente.

Utilización efectiva de la Mano de Obra
Menor tiempo de entrega de productos
Reduccion en la tasa de fallo del equipo
Incrementar la satisfacción del cliente
Bajar costos (internos, externos, evaluación,etc)

Escenarios en que se puede aplicar
Las anormalidades se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos en que intervienen personas.

En el primer caso (máquinas), se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener una línea entera de producción.



Escenarios de aplicación
Sobreproducción de bienes
Tiempo desperdiciado durante la fabricación en la máquina
Desperdicio de tiempo durante el traslado del material defectuoso de un lu lugar a otro.
Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas
Desperdicio de Inventario.
Historia
Historia
Jidoka nace en Japón a inicios de 1990, con la invención de un telar automático que hizo el fundador de Toyota Motor Company,Sakichi Toyoda. El telar automático es una máquina que hace girar hilo para tejido y textiles tejidos automáticamente, inventando el primer telar con alimentación propia de Japón llamado " Toyoda telar de poder”, en este telar la producción se detiene inmediatamente, si algún hilo se rompe. aplicando de la mejor forma la herramienta jidoka evitando que los defectos sigan produciéndose.
Pasos para Jidoka
1. Detectar la anormalidad
Se pueden detectar tanto en los procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas.
Se utilizan mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia.

Ó en el caso de personas, se les da la autoridad para detener una línea entera de producción.

2. Parar
La línea de producción al ocurrir una anomalía toda la producción no puede entrar en una gran parada hasta que el problema sea resuelto.

Las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo.

Cuando una estación de trabajo avisa de su problema, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

3. Fijar o corregir la condición anormal
Para volver al ritmo de producción, existen diferentes opciones:

Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo Kanban(sistema de señal por tarjetas).
Poner una unidad en estación de retrabajo.
Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

4. Investigar la causa raíces instalar las contramedidas
Bajar al nivel del usuario del proceso para, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema.

Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

Toyota Motor company
Jidoka es un pilar para el TPS. Busca eliminar la sobrecarga, el desaprovechamiento y la irregularidad del proceso de producción.
Jidoka incorpora chequeos de calidad en cada paso del proceso de producción para asegurarse que se detecten anormalidad inmediatamente.
El Jidoka se basa en cuatro elementos importantes, que ayudan a asegurar que la calidad es mantenida en cada etapa:

Jidoka
Sakichi Toyoda fue desarrollando innovaciones en sus telares, incluyendo el dispositivo de rotura de la trama, que detiene automáticamente el telar cuando se detecta una rotura del hilo, en 1902. Con el éxito de estas máquinas fundó Toyoda Automatic Loom Works.

Funcionaba bajo tres lemas básicos:
1. Detener las operaciones siempre que ocurriera algo irregular.

2. No fabricar nunca productos defectuosos.

3. Que el personal no tuviera que vigilar constantemente las máquinas.



Defecto del Producto La inspección manual requeriría que un trabajador revisara cada pieza en un proceso de manufactura.

Automatización-> cuando algo no esté bien se detendría y alertaría al trabajador.

Mal Funcionamiento del Proceso La inspección manual requeriría que un trabajador vigile la máquina y luego que detenga tanto esta máquina como otras que pudieran estar involucradas para continuar el proceso.
Factor Humano


Autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo.

En última instancia las piezas defectuosas no pasarán a la siguiente estación.


Establecer a un trabajador en un grupo de máquinas, para que el trabajador tenga fácil acceso a cada máquina.
Para Toyota Motor Company Jidoka significa esencialmente calidad incorporada mientras fabrican su producto “a prueba de errores”, como resultado de su aplicación los defectos de calidad disminuyeron significativamente y un operario es capaz de monitorear varias máquinas a la vez, aumentando su trabajo efectivo. Al ya no estar junto a las máquinas todo el tiempo, son libres de realizar actividades que agregan valor.

Análisis Costo-Beneficio
Beneficios del Jidoka

Identificación inmediata de defectos en la producción
Piezas defectuosas no pasan a la siguiente operación
Puede reducir costos directos gracias a la utilización efectiva de la mano de obra
Reducción en la tasa de fallos
La calidad se construye en el proceso
La calidad de salida de los componentes es 100% calidad
Alta confiabilidad
La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada
Podría mejorarse la productividad de la organización

Inversión / Costos
Se requiere una fuerte inversión en automatizar los procesos, en adquirir tecnología o maquinaria.

Debe evaluarse que su implementación sea económicamente factible.

Debe capacitarse al personal.

Jidoka En Resumen…
Se busca implementar tecnología en procesos automatizados, de manera que el equipo detecte las anormalidades a medida que ocurren y pare la operación.
Permite la eliminación temprana de defectos gracias a la “inteligencia humana”.
La calidad debe ser construida en el proceso de tal manera que la salida sea 100% calidad.
Complementa a otras filosofías y herramientas de calidad
Tablero Andon
El tablero Andon, es un tablero electrónico, alto y visible, que muestra el estatus de cada punto de la línea de producción. Notifica el manejo o solución inmediata de un problema si un trabajador ha identificado un fallo, con su localización precisa.

Los trabajadores accionan el tablero y los líderes de equipo sabrán que existe algún problema y buscarán acciones inmediatas de solución

Genchigenbutsu
Las mejoras son frecuentemente el resultado de descubrir problemas y resolverlos. Un buen entendimiento de ellos, significa ir hacia la fuente (genchigenbutsu) del problema y evaluarlo por sí mismo.

La estandarización es también esencial para asegurar la calidad. El desarrollo y la confianza sobre una tarea con trabajo estandarizado no solo aseguran altos niveles de calidad, mantiene el ritmo de producción y proporciona un punto de referencia para implementar estrategias de mejora continua.

A prueba de errores.

Estandarización
Poka yoke
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