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Planeación de la capacidad instalada

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by

Francy Sanchez

on 1 November 2012

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Transcript of Planeación de la capacidad instalada

Planeación de la capacidad instalada PLANTA INDUSTRIAL PUESTO DE TRABAJO PLANEACIÓN DE
CAPACIDADES MÉTODOS DE CÁLCULO
DE LAS CAPACIDADES Se denomina puesto de trabajo a la parte del área de producción establecida a cada obrero (o brigada) y dotada de los medios de trabajo necesarios para el cumplimiento de una determinada parte del proceso de producción. La Planificación de la capacidad se elabora en dos niveles, los planes de capacidad a largo plazo, este se refiere a las inversiones en equipo e instalaciones nuevas. Estos planes se extienden por lo menos de dos años en adelante, en cambio los planes a corto plazo determinan las necesidades de operarios, fuerza de trabajo e inventarios. Capacidad Teórica (Ct)
Las plantas industriales, son las fábricas donde se elaboran diversos productos. Se trata de aquellas instalaciones que disponen de todos los medios necesarios para desarrollar un proceso de fabricación. Se define como la capacidad máxima de un sistema de producción, la cual esta definida con la construcción de máquinas, instalaciones y equipos. Capacidad instalada (Ci)

Es la capacidad máximas del sistema de producción prevista en el diseño de la misma disminuida por las necesidades de mantenimiento de los medios de trabajo. Capacidad disponible (Cd) Es la capacidad instalada disminuida por los días de trabajo no laborales en el período de tiempo considerado (año, meses) horas de ausentismo, tiempos por pérdidas organizacionales, pérdidas de tiempo por razones de fuerza mayor, teniendo en cuenta el número de turnos y las horas por turno. Capacidad necesaria (Cn) Es la capacidad que se debe disponer en el sistema de Producción teniendo en cuenta las Condiciones del mercado, el tiempo de producción y la capacidad de disponible. Determina la capacidad requerida del sistema para cumplir con el plan de producción definido. Capacidad utilizada (Cu) Esta representa la utilización real
del sistema de producción en un
determinado período de tiempo. UNIDADES DE
MEDICIÓN
DE LA CAPACIDAD 1. Unidades de Tiempo: Horas máquina, horas por unidad, horas hombre.

2.Unidades Energéticas: Caballos de Fuerza, kilovatios.

3. Unidades Monetarias: Pesos, Dólares, Euros.

4. Unidades de cantidad de capacidad. Unidades de producto/día/semana/año. La medición de la capacidad puede darse para sitios, talleres,
líneas o departamentos del sistema de producción.

Con bases en las unidades de tiempo, se puede iniciar el cálculo
en unidades de producto y unidades monetarias.
La elección de las unidades de capacidad
va a depender del tipo y característica
del sistema de producción. PLANEACIÓN Y UTILIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES Desde la perspectiva de la ingeniería industrial, las actividades de planeación y uso de las instalaciones proporcionan ventajas adicionales, el proceso de planeación operativa se transforma en estrategias de acción tangibles. SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL La expansión de la competencia global y la necesidad de tener mayor capacidad de respuestas para cumplir con las exigencias de los clientes, le da al proceso de selección de la ubicación una especial importancia en el mercado de la actualidad. En los siguientes centros de trabajo A1, A2, A3, A4, A5 se producen dos tipos de producto, la producción se realiza en dos turnos de 8 horas. Los datos del sistema de producción están dados en la siguiente tabla: ACEROS DIAZ Número de días = 365
Días habilés = 306
a) Determinar la Capacidad Instalada y disponible del sistema productivo
b) Formular el Modelo matemático con el objeto de maximizar el uso de la
Capacidad disponible
c) Calcula el Máximo grado de utilización de la capacidad instalada y Disponible si la solución óptima es: P1 optimo: 6.84 unidades /año y P2 Optimo: 84.36 unidades/ano Capacidad instalada Ci= 5(365)24-(horas/año)-1(30+60+70+40+50)
Ci= 43800-250
Ci= 43550 G1= Pérdidas totales estándar por mantenimiento preventivo de los medios de Trabajo.
G2 = Pérdidas de tiempo estándar por no asistencia de los trabajadores, por
Vacaciones, incapacidad, permisos, ausencias justificadas y no justificadas
(Horas/año)
G3 = Pérdidas de tiempo estándar por factores organizacionales en el proceso de
producción (h/año). En estas se incluyen reuniones de trabajo, paradas planeadas
por factores organizacionales.
G4 = Pérdidas de tiempo estándar por factores externos, técnicos y económicos
que conducen a la parada o espera de los sitios de trabajo y que no depende del propio sistema de producción (h/año). Falta de energía, falta de agua, paros, etc
gi =Perdidas estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo
(H/sitio de trabajo).
dh = Días hábiles en el ano (días/año) o del periodo de planeación considerado
ht = Número de horas por turno (h/turno)
nt = Numero de turnos según las condiciones del sistema de producción G1= (30+60+70+40+50)
G1= 250 horas/año

Capacidad disponible Cd = 24640 modelo matematico capacidad disponible en cada centro de trabajo Cd1 = 4528 Cd2 = 4498 Cd3 = 4488 Cd4 = 4518 Cd5 = 4508
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