Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

HACCP

APPCC
by

Dennis Chalco

on 4 December 2011

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of HACCP

HACCP Proceso sistematico
En 1959 comenzó el HACCP

OBJETIVO Desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época.
IDEAS Evalua preligros establece sistemas de control
Previene riesgos fisicos,quimicos y biológicos
Aplica a toda la cadena alimentaria
Enfoque multidisciplinario
Compromiso de todos 7 PRINCIPIOS 1
Realizar un análisis de peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales.
físicos químicos Biológicos Se estudiara los peligros potenciales para el consumidor
No se estudia los peligros que comprometen al producto 2
Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr LA SEGURIDAD DEL PRODUCTO, es decir, determinar los PCC Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como
Materia prima
Factores intrínsecos del producto
Diseño del proceso
Máquinas o equipos de producción
Personal
Envases
Almacenamiento
Distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros.
Métodos diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
Probabilidad: ( P )
Severidad: ( S )
Persistencia: ( Pr )
IC= P X S X Pr
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del Árbol de decisión
consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
3
Establecer los límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es.
Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
4
Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
5
Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar
Cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control.
ACCIONES

RESPONSABLE 6
Establecer un sistema de verificación
7
Crear un sistema de documentación
Es relativo a todos los procedimientos.

Registros apropiados para estos principios y su aplicación

Y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.
Directrices para la aplicación para la
aplicación del sistema HACCP
Antes de su aplicación
Sectores
Cadena alimentaria
Deberá estar funcionando
Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex
Los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes
La legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos Identificar y analizar peligros
Elaborar y aplicar sistema HACCP Tener en cuenta
Repercusiones de las materias primas
Los ingredientes
Las prácticas de fabricación de alimentos
La función de los procesos de fabricación en el control de los peligros
El probable uso final del producto
Las categorías de consumidores afectadas
Las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos
Finalidad del sistema HACCP
Lograr que el control se centre en los PCC.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta
HACCP Modificación
Producto
Proceso
Cualquier FASE Necesario Examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP
aplique FLEXIBLE Carácter
Amplitud de la operación
Pasos para la
Implementación
Paso Nº1
Formar el Equipo de Trabajo:
multidisciplinario Involucrados en la seguridad alimentaria
Fomentando a los trabajadores de las diferentes departamentos
Producción
Control de calidad
Mantenimiento
Responsabilidades
Definir las especificaciones de cada producto
Realizar análisis de peligros los necesarios
Actualizar el sistema
Realizar controles y registros requeridos por el sistema
Paso Nº2 - Describir los Productos:
Para cada producto se deberá indicar sus especificaciones
Teniendo en cuenta
caracteristicas
Ingredientes del producto
Metodologías de preparación
Consumidor final al que va destinado
Características de consumo
Características microbiológicas, físicas y químicas
Vida útil o caducidad
Características de almacenamiento y consumidor final
Paso Nº3 - Identificar el Uso Esperado del Producto por los Consumidores:
Se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Paso Nº 4 - Desarrollar el Diagrama de Flujo y la Descripción del Proceso
Diagrama de flujo
Instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
Realizar la descripción del proceso
Definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto,
incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones
distribución del producto a lo largo del proceso de producción
Paso Nº 5 - Realizar el Análisis de Peligros Asociados a la Producción e Identificar las Medidas Preventivas (Principio HACCP nº1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.
La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos.
Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.
Paso Nº6 - Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) (Principio HACCP nº2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra
El producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio HACCP nº3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones
Temperatura PH Nivel de Humedad Textura Aspecto Tiempo Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio HACCP nº4 La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos.
Proporcionar información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso
los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio HACCP nº5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
Paso Nº10.- Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio HACCP nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema de verificación del sistema (Principio HACCP nº7)
Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
Examen del sistema de HACCP y de sus registros.
Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema
HACCP Y SISTEMAS DE CALIDAD No es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad alimentaria
Paso1 :Panificadora UNSA
Conformación del Equipo de HACCP Este grupo será responsable de la conducción del plan HACCP PASO Nº 2: Panificadora UNSA Descripción del Producto y Uso Esperado Paso Nº3: Panificadora UNSA
Identificar el Uso Esperado del Producto por los Consumidores: Paso Nº 4 - Panificadora UNSA
Desarrollar el Diagrama de Flujo y la Descripción del Proceso Paso Nº 5 - Panificadora UNSA
Realizar el Análisis de Peligros Asociados a la Producción e Identificar las Medidas Preventivas (Principio HACCP nº1) Peligros biológicos La presencia del Bacillus cereus y B. licheniforme en la harina aflatoxinas B. licheniforme Peligros Químicos La contaminación ocurre durante el transporte y almacenamiento asi tambien en el uso excesivo de aditivos alimentarios Peligros Físicos Las medidas preventivas en estos casos están cubiertas por las Buenas Prácticas de Higiene
(BPH) y el Programa de Limpieza, Desinfección y Control de Vectores Paso Nº6: Panificadora UNSA
Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) (Principio HACCP nº2) Teniendo en consideración la extrema precariedad higiénica en que se desenvuelve la mayor
parte de la elaboración de los productos de panadería habrían muchos puntos críticos a
identificar y pocos serán calificados como PCC. A continuación se mencionan algunos PCC comunes a muchas panaderías:
• El control de calidad del agua empleada en la dilución de la levadura.
• La temperatura y tiempo del horneado.
• El control de la humedad del pan envasado. Paso Nº7: Panificadora UNSA
Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio HACCP nº3) Algunos límites críticos que son aplicables a nivel de productos de panadería:
• Temperatura para horneado a 150º C.
• Nivel mínimo de cloro residual del agua 0.5 ppm.
• Temperatura de conservación de levadura 5º C. Paso Nº8: Panificadora UNSA
Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio HACCP nº4) EI eje principal del Sistema de Vigilancia será el equipo HACCP auxiliado por un grupo, de vigilantes designados entre el personal de panadería. medicion a experiencia utilizacion de materiales de ayuda con inspecciones rutinarios en el proceso Paso Nº9: Panificadora UNSA
Establecer las acciones correctoras (Principio HACCP nº5)
Deberia ser asesorado por algún funcionario del MINSA para resolver problemas que pudieran causar infracciones con lo cual carece. Todo acto, intervención de vigilancia, medida correctora, capacitación, decisión adoptada, etc Paso Nº10.: Panificadora UNSA Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio HACCP nº6)
Paso Nº11 - Establecer un sistema de verificación del sistema (Principio HACCP nº7)
La verificación se aplica para la comprobación de la eficacia del Sistema HACCP Es necesario especificar Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Estará encaminado a Confirmar el buen funcionamiento del sistema APPCC
Saber si
Identifica Reduce Los peligros significativos para el alimento.
Full transcript