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Copy of TPS (toyota production system )

ensayis
by

Marcela Morales

on 3 March 2013

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Transcript of Copy of TPS (toyota production system )

TPS TOYOTA PRODUCTIO SYSTEM Estructura global del Sistema de Producción Toyota La idea básica del sistema Toyota de producción es mantener en las fábricas un flujo continuo de productos para adaptarse flexiblemente a los cambios de la demanda. Objetivo principal
El pensamiento central es obtener el tipo requerido de unidades en el tiempo y la cantidad que se requieren. Objetivos específicos
Este pensamiento central está asociado a tres propósitos específicos.
El control cuantitativo o flexibilidad en la producción
La calidad asegurada .
El respeto a la dimensión humana. Toyota Production System o TPS en inglés) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno
objetivos CARACTERISTICAS 1.Una compañía robusta de actividad directa conectada con administración
2. Actitud científica enfatizada en los factores
3. Reducción en las actividades hora-hombre debe ser práctica
4. La economía es todo
5. El lugar de trabajo es el JEFE
6. Enfatizar la inmediata respuesta al cambio Conceptos claves Justo a tiempo (Just in time). Significa producir las unidades necesarias en la cantidad necesaria y en el tiempo preciso.
Autocontrol (Jidoka en japonés) sobre los productos defectuosos para impedir la entrada en el flujo de unidades defectuosas que perturben el proceso siguiente.
Flexibilidad en el trabajo (Shojinka en japonés) relacionada con la variación del número de trabajadores en función de las variaciones de la demanda.
Pensamiento creativo o ideas innovadoras (Soifuku en japonés) a partir de las sugerencias del personal. Sistemas y métodos adoptados Los conceptos son llevados adelante con el uso de los siguientes sistemas y métodos
Sistema Kanban, para conseguir la producción Justo a tiempo.
Método de la nivelación de la producción, para adaptarse a las variaciones de la demanda.
Reducción del tiempo de preparación, para disminuir el plazo de fabricación.
Estandarización de operaciones, para alcanzar el equilibrio de la cadena.
Disposición de la maquinaria, en la distribución en planta.
Polivalencia del personal según el concepto de flexibilidad en el trabajo.
Fomento de las actividades en grupos reducidos y del sistema de sugerencias, a través de la actividad de los Círculos de calidad.
Sistema de control visual para la puesta en práctica del concepto de autocontrol relativo a los productos defectuosos.
Sistema de gestión por funciones para promover la Calidad Total en la empresa. sistema Kanban (del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji y también en katakana , donde kan, , significa "visual," y ban, , significa "tarjeta" o "tablero") Es un sistema de información para controlar en forma armónica las cantidades producidas en cada proceso. Se orienta al método de gestión de la producción Justo a tiempo.
Existen dos tipos de Kanban.
El Kanban de transporte, para indicar la cantidad de unidades a recoger por el proceso siguiente.
El Kanban de producción, estableciendo la cantidad a producir en el proceso anterior. Ajuste de la producción Debido a que la demanda del cliente final o interno define la producción en los procesos precedentes, pueden ocurrir variaciones en las necesidades de fabricación. En el sistema Toyota, este riesgo se cubre mediante tiempo suplementario y mejora de los métodos de trabajo. Y en caso de demanda menor, se restarán deteniendo el proceso. Nivelación de la producción Este método busca minimizar las fluctuaciones de la producción en la cadena de montaje. El transporte de los productos finales se efectúa por tipo de estos, en lotes de tamaño pequeño. Ello se reproducirá al interior de la cadena en requerimientos de elementos necesarios para la producción de esos lotes pequeños. Acompaña a esta medida, la reducción del plazo de fabricación de los diferentes tipos de productos. Preparación de trabajos Esta reducción de plazos, y en relación con la variedad de tipos de productos, enfrenta los cambios de maquinaria o dispositivos que se utilicen en cada variación. El proceso de cambio se denomina preparación de máquina en marcha, mientras que la labores de los trabajadores en ese periodo se denomina preparación en máquina parada N Disposición de máquinas Está asociada esta disposición al diseño de los procesos según la distribución en planta. El pensamiento eje de esta disposición es:
El sistema multiproceso, que implica que máquinas de diferente uso se agrupan en una misma área.
El trabajador polivalente o multifuncional, que pueda participar en el sistema total de producción, logrando mayores oportunidades de trabajo y percibir mejor el sentido de sus tareas. Facilita la movilidad de trabajo y requiere de una mejor y amplia preparación. Estandarización de tareas Se adecúa al tipo de rutina secuencial de las distintas operaciones que realiza un trabajador polivalente. Requiere de:
La hoja de ruta estándar de operaciones que es un tipo de ficha hombre – máquina, con la secuencia de operaciones a realizar por un trabajador en los múltiples proceso de su centro.
La hoja estándar de operaciones, que indica el ciclo estándar de fabricación, y la cantidad estándar de trabajo en correspondencia con la ruta estándar Autocontrol Se busca que las unidades que se entreguen al siguiente proceso deben ser en un cien por ciento de buena calidad, para mantener un ritmo de producción constante. Se establecen mecanismos para detectar posibles anormalidades en el proceso.
Demanda de dispositivos de parada automática en un mecanismo denominado a prueba de errores. Si ocurre algo anormal, el trabajador pulsa un botón de parada en un cuadro de luces, deteniendo la línea de producción. Igual puede pulsar un botón en caso de necesitar ayuda. El autocontrol es un elemento clave en el sistema de producción Toyota. Mejora de métodos Se considera el verdadero espíritu del sistema Toyota. Cada trabajador tiene la oportunidad de formular sugerencias y proponer mejoras a través de un grupo reducido conocido como Círculo de calidad. Todos los métodos descritos previamente son susceptibles de mejora, por eso se enfatiza en el carácter dinámico del propio sistema de producción Toyota GRACIAS LINA CARVAJAL DANIEL RODRIGUEZ FERNANDO ARAQUE NELSON RODRIGUEZ SEIRI: Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado SEITON:La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso. SEISO:La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad SEIKETSU:Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. SHITSUKE: Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos. 7 DESPERDICIOS Sobreproducción: Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros desperdicios. Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para la producción, esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono. Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento. Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y producto terminado. El principal problema con el exceso inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la empresa. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo en productos no conformes o devueltos por el cliente.
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