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OPERACIÓN DE BODEGAS

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Ivan Cuéllar A.

on 28 May 2014

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Transcript of OPERACIÓN DE BODEGAS

3.2 Bodegas Manuales y Automatizadas
3.3 Tecnologías de la información en una bodega
Mediante las tecnologías de información se logra satisfacer los requisitos del cliente a partir de inventarios alternativos en el sistema logístico de una compañía. Esto permite una rápida respuesta a la demanda del cliente y minimiza la inversión de capital en el inventario y en los almacenes.

3.4 Embalaje de Productos terminados
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.
OPERACIÓN DE BODEGAS
El almacenamiento constituye un elemento esencial en la fabricación, puesto que es necesario cada vez que se presenta un desequilibrio en los ritmos de aprovisionamiento y de la producción.

La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios.
¿Qué es una bodega?
Lugar donde se guardan o almacenan ordenadamente los materiales, se despachan y reciben materiales. También incluyen patios de almacenamiento, zonas de carga y descarga.

3.1 Organización de materiales en una bodega
En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible.

Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén.

Introducción
En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:
El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras correspondientes.

Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas.

Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores

El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.

Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.

Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.

Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.

Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación.

Tipos y tamaños de vehículos.
Medios de acceso a la zona.
Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.
Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.
Características de las unidades de carga.
Número de muelles de carga y descarga necesarios.

Para las zonas de recepción y despacho no existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes factores:
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos:

Manual
Equipo asistido con motor
Equipo totalmente mecanizado


Manual




Automatizadas
Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

Materias primas
Partes adquiridas o compradas
Work-In-Process, productos acabados
Material sobrante
Residuos, herramientas
Piezas de repuesto
Material de oficina
Registros y otros documentos de la planta, etc.

Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales:
Bodegas Manuales
Los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar.
Hay dos estrategias básicas para la organización de materiales en un sistema de almacenamiento:

almacenamiento aleatorio
almacenamiento especializado


Almacenamiento aleatorio:
Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. Se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.


Almacenamiento especializado:
Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.
Los métodos manuales son:

Bulk storage (almacenamiento de bulto)
Rack systems (sistemas de estante)
Estanterías y arcas
Almacenamiento de cajón

Bodegas de automatización
Representan un alto nivel de inversión fija en el almacén y el equipamiento de manejo automatizado y un bajo nivel de costos variables, ya que el sistema requiere poca mano de obra, luz, calor y similares.

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema.
Generalmente
Los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos:
Sistemas de almacenamiento/recuperación: sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación.

Sistema de carrusel: consisten en una barra transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatización.
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados.
Sistema de Carrusel
Ventajas

Control de stocks

Racionalizar la actividad

Reducir documentos

Reducir costos de explotación

Facilitar recuento de materiales en zona de recepción

Optimizar ubicación de productos

Facilitar taras de preparación de pedidos

Reducción de trabajos en la realización de inventarios
FUNCIONES:
Parámetros
1. Mercancías:

Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,...).
Cantidades de las unidades logísticas
Características físicas logísticas
Otras características físicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestión FIFO o LIFO
2. Clientes:


Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hábitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información

3. Pedidos:

Líneas por pedido.
Agrupación de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales

Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).
Tipos de tecnologías utilizadas en bodegas
Este es el método de identificación del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un numero.
Escaneo de Código de Barras
El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.
Rastreo del Producto
Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia esta diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas.
Sistema de Radiofrecuencia
EQUIPO:
Cuéllar Alor Luis Iván

Cuevas Morales Violeta del carmen

García Benitez Heriberto

Guerrero Martínez Silvia Patricia

Logística de Abastecimiento

Ingeniería en Gestión Empresarial

¿Qué es embalaje?
Facilitar el almacenamiento y el manejo.

Promover una mejor utilización del equipo de transporte.

Brindar protección al producto.

Promover la venta del producto.

Cambiar la densidad del producto.

Facilitar el uso del producto.

Proporcionar valor de reutilización para el cliente.
Razones por las que se incurre en el gasto de embalaje:
Proteger el contenido

Facilitar la manipulación

Informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes, etc.

Promocionar el producto por medio de grafismos.

Función del Embalaje
Tipos de Embalaje
Envase o embalaje primario:
es el lugar donde se conserva la mercancía; está en contacto directo con el producto.


Embalaje secundario:
suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor.


Embalaje terciario:
agrupa varios embalajes secundarios. Los más utilizados son el palé y el contenedor.
Objetivo del Embalaje
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fábrica a los centros de consumo.
Materiales utilizados en los embalajes
Material de Acolchonamiento:


a) Poliéster no expandido.

b) Polietileno espumado.

c) Celulosa moldeada.

d) Poliuretano / instapack.

e) Cushion comb (honeycomb).

Protege cargas unitarias en transportes.

a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga acompresión.

b) Void Fillers colgantes.

c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.

d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en tráileres.

e) Bolsas inflables para relleno de huecos en tráileres y contenedores.

Material de Empaque:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremoincinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y demedio ambiente que rigen en el país destino.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislaciónmedioambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino.

c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: marcables, señalizables o rotulables para poder indentificarlo,cuantificarlo y localizarlo
Requisitos de los Embalajes:
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