Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Üretim ve Hizmet Sistemlerinde Poka Yoke Uygulaması

No description
by

Feride Elmalı

on 3 June 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Üretim ve Hizmet Sistemlerinde Poka Yoke Uygulaması

POKA-YOKE NEDİR?
Üretim ve Hizmet Sistemlerinde Poka Yoke Uygulamaları
Sunum Grup Üyeleri


Cavit Tufan Günay
Feride Elmalı
Melih Dayıoglu


19.03.2014
YALIN ÜRETIM

Poka-Yoke = "hata engelleme"
Poka-yoke
operatörlerin (yokeru)
manuel iş yapma sırasında
hata (poka)
yapmalarını engelleyen

yalın üretim yöntemidir
.

Amacı;

insan hatalarını daha oluşmadan önce engelleme, düzeltme veya bunları ortaya çıkarmaktır.

Terim olarak Shigeo Shingo tarafından ortaya atılmıştır,
Toyota Üretim Sisteminin bir parçasıdır
.

lk ortaya atıldığında "aptal engelleme" anlamında baka-yoke terimi kullanılmasına rağmen, çalışanların tepkilerinden sonra poka-yoke adı tercih edilmiştir.
Poka-Yoke'nin ÇIkIş NoktasI


Shindo bir anahtar üretimi sırasında bazen gerekli iki parça yayın ikisinin de yerine konmayabildiği bir süreci yeniden tasarlayarak bu yöntemi uygulamıştır. Süreç iki parçaya bölünmüş, ilk aşamada iki yay birden bir yer tutucuya yerleştirilip daha sonra bunlar düğmenin içine yerleştirilecek şekilde tasarlanmıştır. Böylece yer tutucu içinde eğer bir tane yay kalmış olursa bu durumda yayınlardan birinin anahtarın içine konmadığını işçi farkedebilecektir.


Üretim UygulamalarI

Shigeo Shingo seri üretimde üç çeşit hata önleyici ve engelleyici poka-yoke tanımlamıştır:

Dokunma metodu
ürünün şekil, renk veya başka fiziksel özelliğine göre hatayı ayrıştırır
Sabit Sayı metodu
belli sayıda haraket yapılmadığı zaman operatörü uyarır
Sıralama metodu
belli sıradaki işlemlerin adım adım yapılıp yapılmadığını değerlendirir

Operatör bu durumlarda ya uyarı mekanizması tarafından uyarılır ya da yanlış yapması engellenir.

Shingo'ya göre
üretim yapılması sırasında hatalar engellenemez, ancak dogru poka-yoke yöntemleri kullanılarak, çabuk tespit edilebilir ve engellenebilir. Bu durumda hatalı üretimden kaynaklanan maliyetler azalacaktır
Poka-Yoke Ne İşe Yarar/Nerede Kullanilir?
Shigeo Shingo 1960'larda Endüstriyel süreçlerde
insan hatalarını engellemek için
ilk defa
poka yoke
uygulamıştır.
Shindo
engellenemez hata
ile
ürün kusurunu
birbirinden ayırmaktadır.
Ürün kusurları müşteriye kadar ulaşmasına izin verilen hatalardır.

Poka-yoke'nin amacı hataların fark edilerek zamanında düzeltilmesi ve bunların ürün kusuru olarak müşterinin önüne çıkmasının engellenmesidir.
Poka Yoke ile amaç, sistemde otomatik ve sürekli kontrolün sağlanmasıdır.
Çalışanın;
dikkatsizlik
konsantrasyon eksikliği
dalgınlık, yorgunluk, unutkanlık,
sisteme bilerek zarar verme vb.
sebeplerle yapabileceği hatalara karşı hata önleyici yardımcı araçlar kullanılarak daha fazla kalite kontrol elemanına gerek kalmadan
sistem tarafından uyarıcı yöntemler konulması ve/veya çeşitli önleme metotları ile hatanın yapılmasının engellenmesi hedeflenir.
Işıklı, görsel uyarı, sensör, klavuz, şalter, kodlama, renklendirme gibi
otomatik uyarıcı sistemler konarak hatasızlık sağlanabilir.
İstatistiksel kalite kontrol sistemlerinde kontrol ve gerekli eylemin yapılması arasındaki süre oldukça uzundur.
Poka Yoke ise hataları oluşmadan önleyerek minimize eder ve hataların sonradan düzeltilmesi için gerekli maliyetleri önler.
Poka Yoke
genellikle ortaya çıkan problemlere karşı
mümkünse maliyetsiz veya az maliyetli fakat kalıcı

çözümler
üretme mantığını benimsemiştir.
Fakat
kaybın büyüklüğüne göre
ürün tasarım, makine veya yerleşim değişikliğine de gidilebilir.
Poka Yoke sanayinin tüm birimlerine tüm üretim hatlarında veya hata olan her noktada uygulanabilir.
Poka-Yoke Sistemi Nasil Uygulanir?
Poka Yoke sisteminin uygulanabilmesi için
öncelikle hata gereklidir.
Poka Yoke, insan, makine, yerleşim kaynaklı hatalar için, hatanın olma şekline göre
ya makinayı durdurur
veya
sesli, görüntülü ikaz vererek
çalışanın hatalı bir işlem yaptığını bildirir.


Sisteme Poka Yoke ilave etmek yerine, fiziksel olarak yanlış monte edilmesi mümkün olmayan parçalar oluşturmak da gelişmiş bir Poka Yoke yöntemidir.
Poka Yoke ile;
karıştırmak,
unutmak,
değiştirmek,
yanlış anlamak
gibi yanılgı ve yanlışlıklar sonucu oluşan;

yanlış parça yükleme,
yanlış takım kullanma,
yanlış operasyonda çalışma yapma,
yanlış işlem yapma,
eksik parça yükleme
gibi hataların önlenmesi hedeflenir
Kapağın kaybolmaması amacıyla kapak ürüne monte edilmiştir, ayrıca kapağın tutamağı kolay kavranabilir ve kolay monte edilebilir olarak tasarlanmıştır.
Poka-Yoke Sisteminin AraçlarI
Poka Yoke sistemi çalışma sırasında üç araç kullanmaktadır.
1- Kaynakta Kontrol:
Herhangi bir hata oluştuğunda müşteriye ulaşmadan kaynağında belirlenerek kontrol altına alınması ile kalite kontrolünün sıfırlanmasıdır
2- %100 Denetim:
Hata oluşturabilecek çeşitli unsurları (ağırlık, yükseklik, genişlik vb.) denetleyebilecek cihazlardan bütün ürünleri geçirmektir.
3- Önleyici Faaliyetler:
Bir hata tespit edildiğinde gerekli tedbirleri hemen almaktır.
Poka-Yokenin Temel Prensipleri
Üretim sürecinin sıfır hatalı ürünler üretebilmesi için uygulamaya konulabilecek bazı prensipler bulunmaktadır. Bu prensipler aşağıda ki gibi sıralanabilir. (Shimbun; 1988)
1-Kaliteyi süreçlere yerleştirmek. Bu sayede herhangi bir hata yapılmış olsa da üretilen parçalar %100 denetimden geçirileceğinden sistemden kusurlu parçanın çıkması engellenmiş olur.
2-Yanlışlıkla yapılan hataları elemine etmek. Hataların kaçınılmaz olmadığı farz edilebilir. Eğer gereken özen gösterilir ve uygun araçlarla sistem desteklenirse bütün hataları elemine edecek bir yol bulunabilir.
3-Doğruluğu bilinmeyen hiçbir işlemi gerçekleştirmemek. Üretim sisteminde doğru olmadığı bilinen hiçbir işlem gerçekleştirilmemelidir.
4-Mazereti değil, nasıl doğru yağılacağını düşünmek. Hatalara yönelik olarak ne gibi mazeretler bulunabileceğini düşünmek yerine yapılanların nasıl daha doğru bir şekilde gerçekleştirileceğini düşünmek ve bulmak.
5-)
%60lık başarı şansını yeterli görmek. Gelişmelerde, harekete geçmeden mükemmelliği amaçlamak gerekmez. Eğer, çözüm %50 başarı şansından daha yüksekse hemen yerine getirilmelidir.
6-)
Hatalar ve kusurlarla ilgili karşı çaba sarf etmelidir. Tek bir çalışanın çabaları sıfır hatanın gerçekleşmesi için yeterli olmaz. Hata ve kusurları yok etmek için işletmenin bütün çalışanları destek vermek zorundadır.
7-)
On beyin bir beyinden daha iyidir.
8-)
5 kez neden 1 kez nasıl sorusunu sorarak doğruları bulmak.
Özetle POKA-YOKE
Sizlerden Poka-Yoke önerileri ?


teşekkür ederiz

Gerçekleştirilmiş Poka-Yoke Uygulamalari

İyi seyirler..



"YERINDE KALITE"
JIDOKA
POKA YOKE
Yalın üretimde kalite güvencesi ve kalite kontrolü faaliyetlerinin temelini oluşturan
düşünce otonomasyondur.

Japonca karşılığı Jidoka olan ve
‘zamanında – yerinde kalite’
olarak özetlenebilen otonomasyon tekniğinin temel ilkesi,
hatayı üzerinden süre geçtikten sonra keşfetmek ya da saptamak yerine, kaynagında ve anında saptayıp önleyerek, hiçbir hatalı parçanın veya ürünün üretilmemesini saglamaktır.
JIDOKA
Otonomasyon tekniğinin anlayışına göre, üretimin herhangi bir sürecinde bir üretim hatasıyla karşılaşıldığında
üretim akışının durması
,
probleme anında müdahale edilmesi
,

düzeltici önlemlerin alınması
ve
benzer hataların tekrarının önlenmesinin saglanması
faaliyetleri sırayla gerçekleştirilecektir. Böylece bir sonraki sürece kesinlikle hatalı parça geçmesi önlenmiş ve kaliteli üretim güvence altına alınmış olacaktır.
Otonomasyon kavramının esin kaynağı Toyota şirketinin kurucularından olan Sakichi Toyoda’nın icat ettiği oto-aktive dokuma tezgahıdır.

Sakichi geliştirdiği bu icatla,
dokuma tezgahını ipligin kopması ya da dolaşması halinde hemen devreye girerek çalışmasını durduran bir cihazla donatmıştır. Oto-aktive makina herhangi bir sorun halinde kendi kendine durarak hatanın tekrarlanmasını, bunun sonucunda da sorunun büyümesini önlemekteydi.
Dokuma tezgahındaki bir icatla hayat bulan otonomasyon kavramı, yalın üretimde yalnızca makinalara değil, üretim bantlarına ve işçilere de uyarlanmıştır. Böylece üretimin hiçbir sürecinde, bir önceki aşamanın hatalı bir çıktısı bir sonraki aşamaya girdi olarak kabul edilmeyecektir.
JIDOKA TEKNIGI
Otonomasyon (Jidoka) tekniği;
hattı durdurma yetkisinin operatörlere verilmesi, problemlerin kaynağının tesbit edilerek giderilmesinin sağlanması,
makinalara ürettiği ürünü kontrol edebilme - bir anormallik gördüğünde otomatik durabilme ve/veya gerekli sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması,
birden fazla makinanın yönetilmesinin sağlanması, bir problemle karşılaşıldığında derhal müdahale edilmesi ve böylece esas nedenin bulunmasının sağlanması gibi prensipler üzerine kuruludur.
Otonomasyonu gerçekleştirmede kullanılan yardımcı araçlara
andon
adı verilmektedir. Işıklı bir gösterge tablosu olan andon, herhangi bir anormallik ya da arıza halinde üretim hattı durdurulduğunda üretim süreci üzerinde doğrudan denetim sağlayan bir görsel kontrol aracıdır. Genellikle andonlar üzerinde üretim hattının değişik durumlarını gösterecek şekilde farklı renkte ışıklar kullanılmaktadır.


Tetsuya Yamazaki
やまざきてつや
Full transcript