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Proceso Constructivo Galpón Metálico

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miguel Valdebenito

on 29 May 2015

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Proceso Constructivo Galpón Metálico
PROCESO CONSTRUCTIVO
En la ejecución de una estructura hay que distinguir dos fases:

Fabricación en Taller
Montaje en Obra
FUNDACIÓN PARA ESTRUCTURA DE ACERO
TEMAS A TRATAR
Introducción
Levantamiento Topográfico
Proceso Constructivo
Soldadura
Montaje
Conclusión
LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO
INTRODUCCIÓN
Los galpones son construcciones relativamente grandes, con distintos destinos, los cuales abarcan desde cuidado y orden de herramientas, criaderos de animales hasta trabajos de industria.
A pesar de que los galpones son de construcción y diseño sencillo, están diseñados para soportar todo tipo de sobrecargas como cualquier construcción pesada, con esto nos referimos a sismos, fuertes cargas de vientos y nieve.
La presentación tendrá como fin explicar una construcción paso a paso de un galpón metálico.

LIMPIEZA Y ESCARPE DEL TERRENO
Se llama así al retiro de la capa superior de la tierra para poder encontrar el suelo firme; la profundidad del despalme la determina el resultado de una prueba de mecánica de suelos
TRAZADO

Es plasmar físicamente en nuestro terreno los ejes del proyecto dibujados en nuestros planos; son la referencias de las cuales parte nuestra cimentación y toda nuestra superestructura. Se puede trazar con cinta métrica, dejando referencias como estacas de madera, varillas. También se utiliza aparatos como nivel óptico y estaciones totales.
ESTRUCTURA DE ACERO
La estructura de acero o perfiles estructural, es realizada para:

Cubrir mayores extensiones
Minimizan los puntos de apoyo, logrando sistemas de prefabricados de fácil montaje y buena visual,
Comportamiento del material posee amplias resistencias a la hora de ser analizado estructuralmente.

El sistema de cimentación para este tipo de estructuras, debe lograrse con un material resistente a la humedad y corrosión, por lo cual incluye el hormigón armado, que al ser tratado con aditivos, impermeabilizantes, restringirá la posibilidad de corrosión en la armadura interior, que tendrá por finalidad el anclaje y soporte de elementos verticales (columnas) de acero.

Por otro lado, a manera de aislar la estructura vertical de acero de la línea de tierra, el sistema de fundación deberá estar diseñado a fin de proporcionar una saliente de hormigón de por lo menos 20 centímetros de la línea tierra, ya que al introducirse un elemento estructural de acero, bajo el nivel, con el tiempo presentará oxidaciones que dañaran su resistencia, por mas de que se encuentre tratados y revestidos con pintura anticorrosiva, siendo una molestia realizar excavaciones para mantenimiento cada cierto tiempo.

FUNDACIÓN PARA ESTRUCTURA DE ACERO
En la mayoría de los casos, se utilizaran grandes pernos, unidos a la malla, los cuales en la parte superior de la fundación presentaran salientes de rosca para ensamblar la columna por medio del detalle de unión, sin embargo debe tomarse en cuenta que estos pernos necesitan un enganche de dobles, denominado bastón.

FABRICACIÓN EN TALLER
Los trabajos a realizar en taller conllevan el siguiente proceso:

PLANTILLAJE: Consiste en realizar las plantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo requieren, en especial plantillas de los nudos y de las cartelas de unión.

Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponde de los números de los planos de taller en que se define. Se indicaran diámetros definitivos de cada perforación y su exacta posición.

El trazado de las plantillas es realizado por personal especializado, ajustándose a las cotas de los planos de taller, con las tolerancias fijadas en el proyecto o las que se indican en la normativa. Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore durante su manipulación.
Es cuando vamos a medir el terreno a utilizar, por medio de aparatos de precisión o simplemente con una cinta métrica utilizada a conciencia mediante la que se podrá determinar la superficie del terreno y plasmarla en los planos. A esto se le llama levantamiento planimétrico.

También medimos verticalmente los desniveles, ya sea que el terreno sea una planicie o sea accidentado y con pendientes; a este concepto se le llama levantamiento altimétrico, y a todo esto levantamiento topográfico
PREPARACIÓN ENDEREZADO Y DOBLADO
Los materiales deben estar limpios y parejos y si fuese necesario enderezarlos, se usaran procedimientos que no afecten sus cualidades resistentes o elásticas. El material puede ser rechazado antes de entrar a taller, si presenta torceduras dobladuras muy agudas.

En general el material solo debe trabajarse en dos zonas de temperatura

La correspondiente al rojo claro(900° a 1000°)
La temperatura ambiente (0° a 50°)

Los dobleces bruscos que no puedan realizarse en frío deberán efectuarse en caliente al rojo claro. Se rechazara la partida de acero en la cual al efectuarse dobleces en frío dentro de las limitaciones prescritas en NCh203 articulo 8° , aparezcan grietas en la parte estriada. No se consideran para estos efectos las grietas que se produzcan en el canto de las piezas, siempre que su profundidad sea inferior ala mitad del espesor de la plancha, pero superior a 3mm.
CORTE
Los recortes realizados con soplete manual en secciones de acero que deban trasmitir esfuerzos considerables serán sometidos a una terminación en frío mediante esmerilado, cepillado o limado para obtener un corte liso y limpio.

Los cantos cortados por sierra de fricción o soplete de avance mecánico en piezas altamente solicitadas serán terminados por medio de esmeril, cepillo, lima o sierra de corte frío únicamente, cuando así lo exijan los planos o especificaciones o cuando la inspección visual de la superficie de corte revele fallas que puedan producir concentración de esfuerzos Lo recortes de ángulos entrantes que se ejecuten en planchas de acero no deben dañar las superficies o provocar grietas en ellas. Los radios de curvatura del vértice entrante deberán elegirse de la mayor dimensión posible; así para cortes con soplete, deberán tener, por lo menos, 25mm
AGUJEROS Y REMACHES Y PERNOS
Los agujeros para remaches y pernos deberán tener un diámetro entre 1 y 1,6mm mayor que el diámetro nominal del remache o perno. El diámetro de los agujeros de pernos calibrados debe ser igual al diámetro nominal del perno. En lo posible, los agujeros de las piezas que deben unirse serán escariados simultáneamente en su posición de correspondencia Los agujeros de pernos calibrados deben taladrarse o escariarse con las piezas ensambladas en su posición definitiva o en su defecto, a través de plantillas especiales de cero con bocinas templadas
SOLDADURA
Las disposiciones siguientes se refieren a soldadura de arco en general. En el caso de una soldadura al arco automática o semiautomática, se deberán tener presente, además las particularidades de cada uno de estos sistemas y las recomendaciones de los fabricantes de las maquinas soldadoras correspondientes.
Las superficies que se van a soldar deben estar limpias de oxido, escoria grasa pintura u otras materias extrañas. Será aceptable sin embargo la presencia de una capa de oxido de laminación que resista un fuerte escobillado.
Las piezas a soldar y los electrodos deberán estar completamente libres de humedad. En consecuencia, al soldar a la intemperie los sectores correspondientes a la soldadura deberán protegerse contra el viento, lluvia o nieve.
Si no se prescribe otra forma, se efectuara mediante examen visual de las condiciones de superficie.
Serán causales de rechazo durante el examen visual de soldaduras los siguientes defectos que excedan las tolerancias:
•Grietas
•Poros
•Falta de garganta
•Falta de lado
•Refuerzo excesivo
•Socavación del material base
•traslapo
INSPECCIÓN DE SOLDADURA
ARMADO Y MONTAJE
Durante el armado se harán las siguientes comprobaciones:

1.-Identificación y disposición de elementos.
2.-Situación de los ejes de simetría.
3.-Situación de las zonas de sujeción a elementos contiguos.
4.-Ausencia de alabeos y abolladuras.
Se redactará un programa de montaje detallando lo siguiente:

Descripción de la ejecución en fases, el orden asignado y los tiempos de
montaje de los elementos de cada fase.
Descripción del equipo a emplear en el montaje de cada fase.
riostras y todo elemento empleado para sujeción provisional.
Listado del personal asignado para realizar cada fase con especificación de
su calificación profesional.
Elementos de seguridad y protección del personal.
Control y verificación de los replanteos.
Control y verificación de aplomos, nivelaciones y alineaciones.
PROGRAMA DE MONTAJE
Alumno: Miguel Valdebenito
Docente: Prudencio Castillo
Asignatura: Construcción en Acero
Fecha: 28 de Mayo 2015

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