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Métodos Especiales de Fundición

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by

juan carlos santana

on 13 September 2013

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Transcript of Métodos Especiales de Fundición

En Moldes Metalicos
Centrifuga
De Presión
o Revestimiento
Colado Continuo
Métodos Especiales de Fundición
En Matriz
Baja Presión
Por Gravedad
Fundición Hueca
A Presión o Corthias
Centrifuga Real
Semicentrifuga
Centrifugado
A La Cera Perdida
De Cáscara Cerámica
Molde de Yeso
Moldeo en Cáscara
Molde Endurecido de CO2
Otros Materiales
Molde Alternativo
Proceso Asarco
En Molde de Latón
Enfriamento Directo
Algunas fundiciones se hacen en moldes permanentes,
hechos de metal
ya que son capaces
de resistir altas temperaturas
En este proceso el metal
líquido entra a presión en un molde metálico (matriz)
que es capaz de
formar varias piezas en una inyección.
Es el proceso de hacer girar
el molde mientras se solidifica el metal,
al utilizar la fuerza centrífuga
el metal se acomoda en todo el molde.
Esto supone se obtendrán
mejores detalles sobre la superficie de la pieza
Es utilizada para realizar tubos, camisas y objetos simétricos que queden huecos al hacer girar el molde.
En este tipo de fundición el molde se llena completamente con el metal líquido, y debido a que su velocidad de centrifugado es menor al método anterior, se tienen que incluir corazones y rebosaderos para formar cavidades en la pieza.
En el método de centrifugado, se colocan varios moldes unidos a uno o varios alimentadores radiales por donde se introducirá el metal a presión ocasionada por la fuerza centrífuga.
Emplea técnicas que permiten formar superficies lisas y con mucha exactitud. Este método asegura la producción de piezas que contienen partes difíciles
En el siglo XVI se utilizaba un molde de cera hecho
a mano que se cubría con yeso. Al endurecer el yeso se calentaba la pieza en un horno hasta derretir la
cera mientras se secaba y endurecía el molde.
Una vez terminado el metal se vertía el metal
en el molde de yeso que contenía todos los detalles de la pieza hecha a mano.
Es un proceso semejante al anterior. El modelo (o racimo) de cera se sumerge rápidamente en una lechada de cerámica,
se saca y se le espolvorea un material refractario, este proceso (llamado estucado)
se repite hasta que las paredes del molde
son del espesor requerido. Se calienta el modelo para
extraer la cera del molde (980-1095 °C).
Se vierte el metal líquido, se deja enfriar y se rompe el molde cerámico.
En esta técnica se utilizan modelos de bronce, colocados en una caja de moldeo (parte inferior), se atomizan con compuestos separadores y enseguida se cubren con el yeso. Cuando el yeso se solidifica se retira con una cámara de vacío y el molde se hornea para extraer la humedad.
En este proceso, un modelo de metal previamente rociado con agentes separadores (a base de silicio) se calienta alrededor de 230°C y
se coloca sobre una cámara que contiene arena.
Una vez colocado y asegurado el modelo a dicha cámara,
se voltea haciendo que la mezcla
de arena cubra
el modelo metálico, se mantiene así hasta que la cáscara
sobre el modelo alcanza el grosor deseado.
Se coloca la pieza en un horno hasta que el
molde este rígido,
se saca y se retira el modelo de metal. Cuando se tienen
todas las partes del molde listas se unen y se colocan
en una caja en donde se vaciará el metal fundido.
Se refiere al endurecimiento de los moldes formados con arena seca de sílice (libre de humedad y arcilla) mezclada
con silicato de sodio. Dicha mezcla se coloca en
un empaque de CO2 con un modelo en su interior, un cabezal que suministrará el CO2 es puesto sobre el empaque,
libera el gas y se distribuye en la arena haciendo que
se forme un gel de sílice que funciona como cemento
para pegar la arena. Este gel se endurece rápido (de 15 a 30 seg para moldes pequeños y medianos) y es posible sacar el molde de arena del empaque de CO2.
La investigación ha probado que se puede economizar en la fundición continua de metales. El método de colado continúo un buen ejemplo, consiste en vaciar continuamente el metal fundido en el molde, el cual posee la característica de enfriar rápidamente el metal hasta su solidificación para poder extraerlo.
Para este proceso se utilizan moldes que permiten la solidificación rápida del metal. El metal se vierte en el molde que lo enfría constantemente desde su parte inferior hasta la superior, una vez frío, el molde libera la pieza que se puede transportar mediante rodillos para que termine su solidificación sin deformarse
Su característica principal es la integración del molde dentro del horno. Dicho molde se alimenta del metal por gravedad y va solidificando continuamente el metal que recibe expulsándolo por la parte inferior del horno con ayuda de rodillos.
Es una técnica parecida a las anteriores sólo que se usan moldes de latón para crear las secciones transversales de los perfiles. La ventaja de estos moldes proviene de la alta conductividad del latón, y aunque sabemos que por esta característica no enfriaría rápidamente un metal, es el enfriamiento rápido del molde el proceso esencial de este método
Usado principalmente para piezas de aluminio y aleaciones de aluminio, el proceso de enfriamiento directo consiste en verter el metal líquido en un molde vertical estacionario en el cual el metal forma una cáscara, la solidificación se complementa debido a que el molde permanece enfriado por agua.
Sánchez Serna Olguer Antonio
Santana Santana Juan Carlos
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