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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

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Transcript of MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
FIN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO


El Mantenimiento Predictivo (MPd) normalmente se realiza separadamente del Mantenimiento Preventivo (MP) especialmente si lo realiza el departamento de Ingeniería. Sin embargo sirve para el mismo propósito que el MP : prevenir fallas del equipo, prediciendo cuando va a fallar un cierto componente, por ejemplo un rodamiento, una caja de engranajes, o un motor.


El MPd incluye una serie de pruebas y análisis (criterios) tales como:

Análisis de vibraciones
Pruebas de Aislamiento (Megger)
Análisis Espectrogràfico de aceite
Termografía3
Inspección infrarroja
Ensayos no destructivos
Análisis Acústico
Análisis de Lubricantes
TÉCNICAS APLICADAS AL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina.

Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones
.


Análisis de vibraciones
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Análisis de lubricantes:

se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a
cambios en condiciones de operación.
para esto se utilizan equipos como:

Equipos
Bombas de extracción
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos
Análisis por ultrasonido:

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío
Termografía:

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión

Diagnóstico basado en modelos :

Independientemente de la técnica de control utilizado se puede emplear el diagnóstico basado en modelos. Que se caracteriza por emplear un modelo de la planta o sistema bajo consideración. El modelo se emplea para generar salidas que mediante un análisis posterior permiten determinar la ocurrencia de un fallo o el cambio a un estado que precede a la ocurrencia del fallo.

SISTEMAS DE INFORMACION DE MANTENIMIENTO
SISTEMAS DE INFORMACIÓN
Un Sistema de Información es un conjunto de elementos que interactúan entre sí con el fin de apoyar las actividades de una empresa o negocio. En un sentido amplio, un sistema de información no necesariamente incluye equipo electrónico (hardware). Sin embargo en la práctica se utiliza como sinónimo de "sistema de información computarizado".
Los elementos que interactúan entre sí son: el equipo computacional, el recurso humano, los datos o información fuente, programas ejecutados por las computadoras, las telecomunicaciones y los procedimientos de políticas y reglas de operación.



Un sistema de información realiza cuatro actividades básicas: entrada, almacenamiento, procesamiento y salida de información.
Entrada de Información: Es el proceso mediante el cual el Sistema de Información toma los datos que requiere para procesar la información. Las entradas pueden ser manuales o automáticas. Las manuales son aquellas que se proporcionan en forma directa por el usuario, mientras que las automáticas son datos o información que provienen o son tomados de otros sistemas o módulos. Esto último se denomina interfases automáticas.
Las unidades típicas de entrada de datos a las computadoras son las terminales, las cintas magnéticas, las unidades de diskette, los códigos de barras, los escáners, la voz, los monitores sensibles al tacto, el teclado y el mouse, entre otras.



Almacenamiento de información: El almacenamiento es una de las actividades o capacidades más importantes que tiene una computadora, ya que a través de esta propiedad el sistema puede recordar la información guardada en la sección o proceso anterior. Esta información suele ser almacenada en estructuras de información denominadas archivos. La unidad típica de almacenamiento son los discos magnéticos o discos duros, los discos flexibles o diskettes y los discos compactos (CD-ROM).
.
Procesamiento de Información: Es la capacidad del Sistema de Información para efectuar cálculos de acuerdo con una secuencia de operaciones preestablecida. Estos cálculos pueden efectuarse con datos introducidos recientemente en el sistema o bien con datos que están almacenados. Esta característica de los sistemas permite la transformación de datos fuente en información que puede ser utilizada para la toma de decisiones, lo que hace posible, entre otras cosas, que un tomador de decisiones genere una proyección financiera a partir de los datos que contiene un estado de resultados o un balance general de un año base.
automática de salida con el Sistema de Contabilidad, ya que genera las pólizas contables de los movimientos procesales de los clientes
Salida de Información: La salida es la capacidad de un Sistema de Información para sacar la información procesada o bien datos de entrada al exterior. Las unidades típicas de salida son las impresoras, terminales, diskettes, cintas magnéticas, la voz, los graficadores y los plotters, entre otros. Es importante aclarar que la salida de un Sistema de Información puede constituir la entrada a otro Sistema de Información o módulo. En este caso, también existe una interfase automática de salida. Por ejemplo, el Sistema de Control de Clientes tiene una interfase
TIPOS DE SISTEMAS DE INFORMACIÓN
Durante los próximos años, los sistemas de información cumplirán los siguientes objetivos:
1. Automatizar los procesos operativos.
2. Proporcionar información de apoyo a la toma de decisiones.
3. Lograr ventajas competitivas a través de su implantación y uso.



EL MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO FRENTE A LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS
Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas curvas de probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden con las tan conocidas ‘curvas de bañera’. En estas curvas se reconocían tres zonas:

- Zona inicial, de baja fiabilidad, por averías infantiles
- Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
- Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera, para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un ‘lifting’, para que la fiabilidad aumentara
.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces, etc.)
2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:
Contaminación con agua
Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
Equipos


Leer más: http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimiento-predictivo.shtml#TECNICAS#ixzz2j9cVQPO4
3. Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes.
4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
5. Análisis por árbol de fallas.
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos.
6. Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA)
La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de árbol de levas.
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.


Leer más: http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimiento-predictivo/mantenimiento-predictivo.shtml#TECNICAS#ixzz2j9eES6kB
Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
Definición:
El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus niveles estándares de funcionamiento.
Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:
La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener
Características:
Los ISED´s son analizados detalladamente.
Se gerencia el trabajo en equipo.
Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia).
Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y correctivo.
Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio ambiente.
Relevancia al contexto operativo de los equipos.
Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios:
Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
Optimización de los costos de mantenimiento.
Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
Identificación y eliminación de fallas crónicas.
Calidad del producto.
Motivación individual.
Trabajo en equipo
Angélica Valdés
Edward Santana
Marcela Cuta

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
GRACIAS
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