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PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

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Akeifa Dorobo

on 25 February 2015

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REQUERIMIENTOS BRUTOS Y NETOS
DESFASAMIENTO EN EL TIEMPO
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)
Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores
El proceso PRM incluye los siguientes pasos:
Desarrollo de un plan maestro de producción para el artículo final (éste es el resultado de la planificación conjunta / de producción). El PMP se ajusta en consecuencia como sigue:
Determinar los requerimientos brutos de un artículo particular.
Determinar los requerimientos netos y cuando se harán las órdenes de fabricación o subensamble.
Requerimientos Bruto = Requerimientos totales - inventario disponible
Requerimientos Netos = (Requerimientos brutos + asignaciones) - (a mano) + Recibos programados

Período de entrega (L): es el tiempo que transcurre entre la detección de la necesidad de efectuar un pedido y el instante en que el material correspondiente está a punto para su consumo o uso. A veces el período de entrega es conocido, mientras que la demanda no; otras veces ambos tienen un carácter probabilista. En el instante A se detecta la necesidad de material y se lanza una orden de pedido. El material estará disponible para el consumo en el instante C; si la necesidad real de material se produce en el instante B, se producirá una ruptura de stocks y la demanda quedará insatisfecha; si, por contra, la necesidad surge en el instante D, entonces se habrá producido un reaprovisionamiento precipitado que repercutirá sobre los costes de posesión de stocks.
TIEMPOS DE ENTREGAS (LT)
Lista de materiales (BOM) es una lista de las materias primas, subconjuntos, conjuntos intermedios, sub-componentes, componentes, partes y las cantidades de cada necesarios para fabricar un producto final (producto final).
Puede ser utilizado para la comunicación entre los socios de fabricación, o confinado a una planta de fabricación única.
LISTA DE MATERIALES (BOM)
La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
La planeación de requerimientos de materiales tiene dos objetivos principales: determinar los requerimientos y mantener al corriente las prioridades.
PLANEACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DE PRIORIDADES
Listas de materiales son de naturaleza jerárquica con el nivel superior que representa el producto final que puede ser un subconjunto o un tema terminado. Listas de materiales que describen los subconjuntos se denominan listas de materiales modulares.
MECÁNICA DE CÁLCULO DEL MRP
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)
Determinación de los requerimientos.
El objetivo principal de cualquier sistema de planeación y control de manufactura es el tener los materiales correctos en disponibles en las cantidades correctas en el tiempo correcto para suplir la demanda de los productos de la compañía. El objetivo del plan de requerimientos de materiales es determinar que componentes se necesitan para cumplir con el calendario maestro de producción, y basados en el tiempo de entrega, calcular los periodos en que los componentes deben estar disponibles. Debe determinar lo siguiente:

Qué ordenar
Cuánto ordenar
Cuándo ordenar
Cuándo programar la entrega
Mantiene las prioridades al corriente
La demanda y la provisión de componentes cambian cada día. Los clientes piden o cambian sus órdenes. Los componentes se utilizan, los proveedores se retrasan en las entregas, ocurren desperdicios, se completan las órdenes y se descomponen las máquinas. En este mundo siempre cambiante, un plan de requerimientos de materiales debe ser capaz de reorganizar las prioridades para mantener los planes al corriente. Debe ser capaz de agregar o borrar, apresurar, retrasar y cambiar las órdenes.
Una lista de materiales se pueden definir los productos ya que están diseñados (proyecto de ingeniería de materiales), como se les ordenó (factura de venta de materiales), ya que se construyen (proyecto de ley de fabricación de materiales), o como ellos se mantienen (factura de servicio de materiales). Los diferentes tipos de listas de materiales dependen de las necesidades del negocio y el uso para el cual están destinados.
Una lista de materiales se pueden visualizar en los siguientes formatos:
Una lista de materiales de un solo nivel que muestra el conjunto o subconjuntos con un solo nivel de los niños. Por lo tanto, muestra los componentes directamente necesarios para hacer el montaje o subconjuntos.
Una lista de materiales sangría que muestra el punto más alto nivel más cercano a la margen izquierda y los componentes utilizados en ese artículo sangría más a la derecha.
Modular (de planificación) la lista de materiales
Una lista de materiales también pueden ser visualmente representado por un árbol de la estructura del producto, a pesar de que rara vez se utilizan en el lugar de trabajo.
Período de reaprovisionamiento (R): es el tiempo durante el cual la única protección de que dispone el sistema productivo para afrontar una posible ruptura de stocks es el nivel de los inventarios
Cuando se dispone de un sistema de control continuo y, por tanto, se conoce el nivel de stock en todo momento, el período de reaprovisionamiento coincide con el período de entrega (R=L). Cuando el sistema de información es de revisión periódica, el período de reaprovisionamiento es igual al período de revisión (T) más el de entrega (R=L+T).
Crea cronogramas que identifican las partes específicas y los materiales requeridos para producir los artículos finales. La lista de materiales es útil en este caso.
Determina los números exactos necesarios.
Determina las fechas en las que se deben realizar los pedidos de dichos materiales, según los plazos de entrega.
Para obtener el programa de pedidos, el MRP realiza una serie de operaciones lo que denominaremos fase de calculo. Resulta útil colocar todos los datos necesarios de forma tal que las operaciones puedan ser realizados sistemáticamente.
Necesidades brutas (NB) ; Representan las necesidades del componente en los respectivos períodos de tiempo.
Necesidades brutas (NB): Representan las necesidades del componente en los respectivos periodos de tiempo. Como sabemos estas necesidades se originan de las cantidades perdidas directamente por el plan maestro ( Demanda independiente) , y la generada internamente a través de la explosion de las necesidades de los artículos de nivel superrior al suyo( Demanda dependiente)

En el almacen pedidos pendientes a recibir (EX): Cantidad existente o esperada en el almacen al final del intervalo disponible para el consumo de los intervalos siguientes en la formula para el calculo de ls necesidades netas aparecer el valor "Exi-1", es decir el nivel de existencia dinal del periodo anterior. La existencia en un determinado periodo i se obtiene que llegarian en ese periodo y los Rpi, restandole las necesidades brutas Nbi que consumiremos en ese periodo= (Exi+Ppi-Rpi)-Nbi.

Dado que para calcular Exi es necesario usar el dato de la existencia en el periodo i-1 para calcular EX1 necesitamos las existencias en el primer periodo pasado.
Existencia prevista(EP): cantidad esperada en el stock al final del intervalo disponible para el consumo en los intervalos siguientes. Se calculan restando las necesidades brutas del intervalo de la suma pendiente a recibir y recepción de ordenes planificadas del mismo
SALIDA DEL SISTEMA DE MRP
Programa de compras: programa cantidad y tiempo cuando compras debe autorizar periodos

Programa de piso: Cuando control de producción debe autorizar una orden de trabajo. Este programa será la principal entrada de la Planeación de Requerimiento de Capacidad (CRP).

Notas de acción: Serán utilizadas por el planeador; indican cuando colocar una orden de piso, cuando apresurarla (expeditarla), o alguna otra condición especial.

REPORTES
Definición del producto
. La lista especifica los componentes necesarios para hacer el producto.
Control de cambios de ingeniería
. Los ingenieros diseñadores de productos a veces cambian el diseño de un producto y los componentes utilizados. Estos cambios deben ser registrados y controlados. La lista provee el método para hacerlo.

Partes de servicio
. Las partes de repuesto necesarias para repara un componente dañado se determinan en el documento de materiales

Planeación
. Los documentos de materiales definen qué materiales tienen que calendarizarse para hacer el producto final. Estos definen que componentes deben comprarse o hacerse para satisfacer el calendario maestreo de producción.

Entrada de orden
. Cuando un producto tiene una cantidad muy grande de opciones (por ejemplo, los carros), el sistema de órdenes de entrada comúnmente configura la lista de materiales del producto final. La lista también puede usarse para ponerle precio al producto.

Manufactura
. El documento provee una lista de las partes necesarias para hacer o ensamblar un producto.
Costos.
El costo del producto se divide entre el material directo, la mano de obra directa y los gastos de operación.

El documento provee no solamente un método para determinar el material directo sino también una estructura para registrar la mano de obra directa y distribuir los gastos de operación.

REPORTE
Código del producto: Seleccionamos mediante la lista desplegable, el código del producto que deseamos dar la salida.
Nombre: Indica el nombre o denominación del producto seccionado anteriormente.
Stock Actual: Indica el Stock disponible de dicho producto o material.
Cantidad de Salida: Introducimos la cantidad del producto que deseamos dar la salida.
Saldo Stock: Indica la cantidad resultante de restar el Stock actual co la Cantidad de salida que hemos introducido.
Cliente: Introducimos el nombre del Cliente al cual le vamos a entregar la mercancía.
Fecha Salida: Introducimos la fecha en la cual damos la salida al material.
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