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Lean Manufacturing

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by

Zakariae El-k

on 21 June 2013

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Transcript of Lean Manufacturing

Amélioration des processus aux projets Injection & Valeo par la philosophie Lean Manufacturing

1.Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE GROUP
FUJIKURA est une multinationale japonaise qui a été crée en 1885, elle est spécialisée dans plusieurs domaine à savoir :
Télécommunications ;
Électronique d’automobile ;
Métal câble & Systems ;
Injection du plastique.
2. La Philosophie de Lean Manufacturing
Qu'est ce que le Lean ?
L'idée de base du Lean est de maximiser la valeur client en minimisant le
gaspillage
. Lean veut tout simplement dire donner plus de valeur pour les clients en utilisant moins de ressources.
Les Gaspillages Liés au Lean:Muda
Le Plan
Partie I: Présentation de Fujikura & Lean Manufacturing
Faculté des Sciences et Techniques Fès
Département Génie Industriel
Master Sciences et Techniques
1.
Présentation de la Société d'acceuil
2
. La philosophie de Lean manufacturing
3
. Le Cahier de charge
Partie II : La zone d'injection plastique
1.
Introduction
2.
La cartographie de la chaîne de valeur (VSM)

2.1.Le choix de La famille des produits
2.2.Présentation de l'état actuel de la zone
2.3.Analyse de l'existant
2.4. L'état de futur proposé
3
. Les outils de Lean pour améliorer la zone
d'injection


P1
Réalisés par :
El KETRANI Zakariae
ALOUDRHIRI ALAMI Youssef Jalal
3.1. La production au plus juste : "KANBAN"
Principe & objectif
Le dimensionnement de la boucle Kanban
3.2. La Méthode SMED : Changement d'outil rapide
Principe & Déroulement
Le Gain de temps après SMED
2.1 le choix de la famille
des produits injectés
P2
Partie III :La zone Valeo
1.
Introduction
2.
VSM de la zone Valeo :


2.1. Présentation de l'état actuel
2.2.Analyse de la situation

3
. Les Actions d'amélioration :


3.1. Équilibrage du montage en ligne par la méthode : Kilbridge et Webster
3.2. Amélioration du Lay-out par la méthode kaizen
3.3. Normalisation du travail de l'alimentateur par la méthode Kanban


L'activité de FUJIKURA Tanger est : le Câblage et l'injection plastique .
Parmi les clients potentiels de la société,on trouve:



P3
Les origines de cette philosophie ?
Le terme de «
Lean
» a été utilisé pour la première fois en
1987
par des chercheurs Américains de
M.I.T.
(Massachusetts Institute of Technology) pour qualifier les méthodologies de gestion d’entreprise
développées au Japon, dont la réalisation la plus aboutie est le
TOYOTA Production System
.
Le fondement de la pensée Lean repose du 5 principes :
1.

Déterminer ce qui crée ou ce qui fait de la
valeur
pour le client
2. Identifier toutes les étapes de la chaîne de transformation
3. Favoriser l'écoulement du flux
4. Passer du flux poussé aux flux tirés
5. Opter pour la perfection tout en éliminant constamment les
gaspillages

Les Outils de Lean Manufacturing:
Parmi les outils de base de Lean Manufaturing on trouve :
Les 5S
( organisation de travail)
La VSM
(Value Stream Mapping)
Le Management Visuel
Le SMED
(Single Minute Exchange of Die)
Le TPM
(Total Productive Maintenance)
Le Kanban
( le flux tiré)
Heijunka
( lissage de la charge de production)
JAT
( juste à temps )
le Kaizen
( amélioration pas à pas )

2.4. L'état de futur proposé
3.Les outils d'élimination des Gaspillages:
P8
1
-Surproduction ;
2
-Sur-stockage ou Stocks Inutiles ;
3
-Transports et Déplacements Inutiles ;
4
-Sur-processing ou traitements inutiles ;
5
-Mouvements Inutiles ;
6
-Erreurs, Défauts et rebuts ;
7
-Temps d’Attente et Délais.
Partie II : La zone d'injection plastique
L’injection plastique est un procédé de mise en oeuvre des thermoplastiques.Il consiste à ramollir
la matière première
pour l’amener en phase plastique, l’injecter dans un
moule
pour la mettre en forme et la refroidir .
1.Introduction
2.La cartographie de la chaine de valeur (VSM):
La
V
alue
S
tream
M
apping
, ou VSM, à été francisée en Cartographie de la Chaîne de Valeur.
cette carte permet de simplifier le flux de la matière ou de l'information, pour identifier les opérations à
valeur ajoutée
et celles de
non valeur ajoutée.
P6
P7
Les principes du Lean Manufacturing:
2.2. La Cartographie de l'état actuel :
La surproduction
On remarque que la quantité
réalisée
pendant un shift est supérieur à celle
planifiée
de 7% / shift.
Dans ce cas
Total réalisé : 180408;
Total planifié :
168000
Le temps de non-valeur ajoutée
le temps de
non-valeur ajouté ( 96%)
ou lead time d'une pièce dépasse le temps de
valeur ajouté (4%)
Les stocks des pièces en-cours
de traitement dans différentes étapes .
L'attente des presses au moment du changement des moules
, l'arrêt dépasse 3h.
Immigration de
flux poussé
au flux tiré :
KANBAN
Réduction de temps du changement de moule :
SMED
Suivi des machines par l'indicateur du Lean
: TRS
la production au plus juste suit la logique :
"
Production=Demande
".
la demande est tirée par le client mais non basée sur les prévisions.
les fondements de la production au plus juste sont :
P9
3.1 Principe et objectif de Kanban :
La gestion de la production en flux tiré se base sur demande du poste aval .
Chaque poste ne travaille que pour satisfaire le poste aval dont la relation est : "
client/founisseur
" .
L'information circule par des
étiquettes
groupées dans un tableau collecteur.
3.2. Dimensionnement d'une boucle kanban
:
Stade préliminaire:
les opérations à 100% internes prennent 3h3omin
Stade 1:
Réduction du temps d'une
1H
par l'externalisation des opérations
Les gains potentiels après SMED:

Stade 2:
Réduction du temps interne de
25 min
en utilisant des outils techniques
3.1. La cartographie de l'état actuel :
3.2. Amélioration du Lay-Out par Kaizen :
Le nouveau Lay-Out
3.3.Normalisation du travail de l'alimentateur par Kanban
3. La Zone Valeo
3.2. Analyse de la zone
Micros-Mouvements
Perte de temps qui vaut un peu près 30 min due au transport des fils (
tableau du ratio de fluidité
)
Transport
3.2. Équilibrage du montage en ligne
:
étape 1: Tableau des antériorités
étape 2: Réseau PERT
Le but de cette étape est de schématiser les tâches selon l'ordre des prédécesseurs
étape 3:
Le poids positionnel est calculé à partir du temps de chaque opération en additionnant les opérations qui la suivent, ensuite on classe les
∑ Temps de façon décroissante.

étape 4 : Affectation des tâches
Les Gains :
Intégration des fils des sous ensembles dans les postes de montage ;
Séparation de la disposition des fils par des tubes ;
Élimination des micros mouvements ;
Gain du temps ;
Réduction des vas et vient pour le distributeur au niveau des montages individuels ;
Gain d’espace ;
Remplacement des postes réserves par des postes individuels ;
Augmentation de la productivité

Gain d’espace de
1,2 m²
des sous ensembles et
1,216 m²
des espacements entre les postes
17 m² (40%)
;
Agrandissement du magasin des produits finis ;
Réservation d’espace pour
13
pagodes dans un même endroit ;
Flux simplifié.
Encadré par
:
Mr. CHERKANI HASSANI Mohamed
Le jury
:
Mr. A. ENNADI
Mr. L'h. HAMEDI

Conclusion
DE
: délai exécution
DT
: temps disponible
TC
: temps de cycle
TVA
: temps de valeur ajouté
Qte
: quantité
APM
: stock de matière première
APT
: stock des produits fini
Le temps de stockage ( gaspillage ) =
1440 min


La Méthode SMED a pour but de séparer :
Une opération de réglage externe
: elle se fait sans arrêt de la production
Une opération de réglage interne :
elle

oblige un arrêt total de la machine
3.2.La Méthode"SMED" changement d'outil rapide
DE
: délai exécution
DT
: temps disponible
TC
: temps de cycle
TVA
: temps de valeur ajouté
Qte
: quantité
APM
: stock de matière première
APT
: stock des produits fini
Surproduction
Merci pour votre attention


Objectifs de ce PFE
??
Les zones ciblées
??
Les étapes
??

Optimisation des ressources et l'amélioration continue en se basant sur Lean Manufacturing.
L'injection plastique
Valeo.

1.
La cartographie de la chaîne de valeur de l'état actuel de chaque zone.
2.
Analyser et ressortir les gaspillages.
3.
Proposer un état de futur.
4.
Appliquer les outils du Lean Manufacturing pour atteindre l'objectif souhaité

TOYODA
T. OHNO
S. SHINGO
NAKAJIMA
H.FORD
Dimensionnement de la boucle : Injection-Tampographe
Calcul des kanban circulants : N max = [
d
*(
Tr
+
Ta
+
Tc
+
Tt
+
Tp
) +
Q
+
Ss
] /
q
] + 1
Nmax = [
1000
*(
2
+
8
+
3
+
0,1
+
1
) +
1000
+
30000
] /
1250
] +
1
Nmax =
36 cartes
Le tableau contient
36
lignes
La quantité reliée à l'index
rouge R : Qte = ( d.T/q)+1= (1000.90000)/ 1250+1= 72001 pièces
Ss : 30000 pièces
La quantité consommée avant
index rouge
: 72.000-30.000= 42.000 pièces
Le nombre des cartes sur le tableau : 42.000/ 1250 = 34 cartes
l'index rouge
R= 34
donc lorsque les carte kanban atteignent
N°=34
, il faut produire aux plus court possible avant de consommer le stock de sécurité
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