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Tesis

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by

Glorihet Antuna

on 15 January 2015

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Transcript of Tesis

Planteamiento del Problema
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
Formulación del problema

PROPUESTA DE MEJORAS PARA DISMINUIR LAS PARADAS NO PLANEADAS MEDIANTE EL USO DE LA FILOSOFÍA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).
CASO: EMPRESA KRAFT FOODS C.A. (LÍNEA 7)


Autores:
Aguiar, Erix
Antuna, Glorihet

Tutor:
Manuel Duarte


OBJETIVO GENERAL
Proponer mejoras para disminuir las paradas no planeadas en las estaciones de trabajo críticas de la línea siete (7) de Cheez Whiz, mediante el uso de la filosofía de Mantenimiento Productivo Total (TPM).



1. Describir la situación actual de la línea siete Cheez Whiz de la empresa Kraft Foods- Planta Valencia.

2. Identificar las pérdidas de tiempo por paradas presentes en la línea siete (7), a través de la filosofía Kaizen.

3. Analizar la situación actual determinando las causas raíces de las pérdidas de tiempo.

4. Plantear propuestas de mejoras para disminuir las paradas no planeadas en la línea siete.






Descripción y Análisis de la Situación Actual
Paradas Planedas
PROPUESTAS DE MEJORA
Propuestas de mejora
Beneficio obtenido con la aplicación de las propuestas
Propuesta N°1: La aplicación de la metodología 5 S
Propuesta N°2: Formato de mantenimiento preventivo y correctivo del área de Cheez Whiz.
Propuesta N°3: Establecer un programa de mantenimiento autónomo
Conclusiones
Tiempo de retorno de la inversión (T)





Con el Mantenimiento Productivo Total (TPM) se identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la eficiencia global de los equipos de los sistemas de producción, eliminando las averías, los defectos y pequeñas paradas con la participación de todos los miembros de la empresa

Con los beneficios de la metodología 5S, se obtendrá mejoras en cuanto a la utilización del espacio y el mantenimiento del área en relación al orden y la limpieza, además de la reducción en el arranque de la línea.

El formato de mantenimiento preventivo y correctivo, junto al plan de mantenimiento autónomo involucrará a los operadores en las labores de mantenimiento, de manera de mejorar continuamente los procesos, con lo cual se espera disminuir las paradas no planeadas de la línea en un 20%. Además se diseñaron propuestas de mejora, para factores que producían retrasos en el proceso y que con su implementación reducirán los tiempos improductivos existentes.

Con la ejecución en conjunto de las propuestas de mejoras se estima una reducción en el tiempo de paradas en un 31%, logrando con esto el aumento de la producción en 1.918 u/día-parada , obteniendo un beneficio adicional de Bs. 920.640; recuperando el costo de la inversión en un período de 5 días.





¿Cómo disminuir las paradas no planeadas en las estaciones de trabajo críticas de la línea 7 en la fabricación de Cheez Whiz en la empresa Kraft Foods?
Identificar las pérdidas de tiempo por paradas presentes en la línea
Tiempo de paradas por fallas de equipos
Selección de estaciones críticas

Condiciones aisladas de paradas
Pérdida de velocidad
Muchas Gracias Por su Atención!

Recomendaciones




La implementación de las propuestas de mejoras planteadas en el presente trabajo.
Se recomienda hacer extensiva la implementación del TPM al resto de la organización y la aplicación de los demás pilares.
Para mejorar el funcionamiento óptimo del túnel de enfriamiento se recomienda que los tubos de agua helada y el tanque de agua de retorno, estén protegidos con aislamiento térmico para evitar perder el calor.
Recordar lo importante que es el compromiso de la alta gerencia y mandos medios de la organización en el acompañamiento de las políticas de mejoramiento implementadas, especialmente el apoyo a los operarios en cuanto al mantenimiento autónomo para garantizar su éxito.
Extender el plan de mantenimiento autónomo para la línea en general donde se pueda mantener un chequeo y mantenimiento más exhaustivo, por medio del cual se pueda reducir las paradas no planeadas.




Paradas no planeadas:

Fallas o averías de los equipos.
Condiciones aisladas de paradas.
Pérdidas de Velocidad.

Paradas planeadas.

Diagrama de Pareto
Tiempo por fallas de equipos de las estaciones de trabajo críticas
Tiempo total de paradas planeadas
Tiempo total de condiciones aisladas de parada
Gráfica del tiempo total de condiciones aisladas de paradas
Gráfica del tiempo total de paradas planeadas
Diagrama de Ishikawa de las paradas de la línea de Cheez Whiz
Análisis de los 5 ¿Por qué?
Costo de la propuesta
Mantenimiento autónomo en siete pasos
1) Limpieza inicial
2) Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles
3) Estándares de limpieza y lubricación
4) Inspección general
5) Inspección autónoma
6) Organización y ordenamiento 5 S
7) Término de la implantación del mantenimiento autónomo
PROPUESTAS DE MEJORA
Propuesta N° 4:
Reemplazo del
trompo giratorio por
un alimentador vibratorio
Se estima una reducción en el tiempo de paradas de la tapadora en un 40% del actualmente utilizado, es decir de 10,8 horas mensuales en promedio a 6,4 horas
Costo de la propuesta
Propuesta N°5: Distribución óptima de boquillas en el túnel de enfriamiento
Beneficio: reducir los tiempos de paradas y mantener la temperatura del túnel por debajo de los 5°C
Boquillas en el túnel de enfriamiento
Costo de la propuesta
Alimentador Vibratorio
Propuesta N°6: Encapsulado del sensor de corte
Beneficio: evitar el desajuste del sensor de corte, y con esto el roce de la cuchilla con el mandril.
Se estima reducir las paradas en un 28%
de 12 a 8,7 horas mensuales en promedio.
Costo de la propuesta
Encapsulador del sensor de corte
Propuesta N°7: Adaptación de mangueras neumáticas
PROPUESTAS DE MEJORA
Beneficio: separar por medio de corrientes de aire las bandejas de cartón.
Figura ilustrativa
Adaptación de mangueras neumáticas
Costo de la propuesta
Se estima reducir las paradas en un 37%; de 7,4 horas mensuales en promedio a 4,7 horas.
Resumen del costo de las propuestas
PROPUESTA DE MEJORAS PARA DISMINUIR LAS PARADAS NO PLANEADAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO CRÍTICAS MEDIANTE EL USO DE LA FILOSOFÍA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM). CASO: EMPRESA KRAFT FOODS C.A. (LÍNEA 7)
Autores:
Aguiar, Erix
Antuna, Glorihet

Tutor:
Manuel Duarte
Se estima reducir las paradas en un21%; de 25,5 horas mensuales en promedio a 20,1 horas.
Se estima reducir las paradas en un 20%; de 39,85 horas mensuales en promedio a 31,88 horas.
Se estima reducir las paradas en un 67%; de 9,6 horas mensuales en promedio a 3,2 horas.
Generalidades de la empresa
Se recomienda realizar un estudio de tiempos de arranque de línea, mediante la aplicación de SMED. Lo cual pudiera dar pie a la realización de otro trabajo especial de grado.
Realizar las reparaciones y el mantenimiento necesario, para evitar las goteras en planta que ocasionan daños al material de empaque y la parada de la línea.
Establecer conversaciones y mesas de trabajo con los proveedores a fin de buscar soluciones a los problemas que se presentan con el material de empaque y etiquetado.
Se recomienda que la empresa guarde registro de los desperdicios de la línea como frascos rotos, frascos sin tapas y solapes de funda con el fin de poder cuantificar los desperdicios y llevar un control de los mismos.
Productos
Figura ilustrativa
Fallas o averías de equipos
Problemas con la materia prima
Cambios y ajustes de equipo
Pérdidas de tiempo
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Beneficios
Registrar las actividades
Conocer las irregularidades
Planificar
Beneficio: disminución del tiempo de arranque de la línea
Costo de la propuesta
Se estima reducir un 39% del tiempo actual de las paradas en promedio
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