Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

KANBAN

No description
by

Aleksandra Mandrysz

on 26 March 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of KANBAN

Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis".
KANBAN
Sześć reguł kanbana:
• odbiorca przetwarza dokładnie tyle elementów, ile opisane jest na karcie kanban (sygnalizacja na kierunkuupstream–downstream),
• dostawca wytwarza dokładnie tyle elementów, ile opisane jest na karcie kanban (sygnalizacja na kierunkudownstream–upstream),
• żaden element nie jest wytwarzany lub przekazywany pomiędzy stanowiskami bez karty kanban,
• karta kanban musi towarzyszyć każdemu elementowi czy półproduktowi przetwarzanemu w ramach systemu,
• elementy wadliwe lub występujące w niewłaściwych ilościach, nigdy nie są przekazywane w dół procesu (odbiorcom), a przyczyna ich pojawienia się w systemie jest analizowana i eliminowana (idea stop the line),
• limity obowiązujące na każdym z etapów (fizyczna ilość kart kanban) są stopniowo obniżane aby redukować zapasy i odkrywać nieefektywności procesów produkcji, dążąc do ich doskonalenia


System Pull:
Podstawowym punktem wyjścia przy analizie działania kanbanu jest harmonogram zapotrzebowania na produkt finalny. Harmonogram taki stanowi podstawę do wyliczenia dziennego planu produkcji. Należy jednak pamiętać że wyliczona wielkość partii może być ograniczona wielkością palet czy pojemników wykorzystywanych w transporcie materiału z jednego stanowiska produkcyjnego do drugiego.

Wąskie gardła:
Dzięki zastosowaniu metody pull możliwe jest obniżenie zapasów produkcji w toku co w efekcie umożliwia zidentyfikowanie tzw. wąskich gardeł – problemów organizacyjnych skrywanych najczęściej w utrzymywanych wysokich poziomach zapasów. W tradycyjnym podejściu do produkcji koordynator procesu nie jest w stanie w 100% określić wszystkich niedoskonałości produkcji. Wysoki zapas magazynowy przesłania takie problemy jak niegospodarność, marnotrastwo czasu, niska produktywność.

Metoda ta w prosty sposób pozwala na wizualizację przepływu materiałów w przedsiębiorstwie. Kanban ma za .zadanie sterowanie zapasami. System ten pozwala na prawe całkowitą eliminację magazynów. Magazynowanie przedprodukcyjne, poprodukcyjne jak i międzyoperacyjne jest znikome, gdyż wszelkie materiały od dostawców są dostarczane ?dokładnie na czas? i to samo dzieje się, jeśli chodzi o wysyłkę wyrobu gotowego.
Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x żadnych":

1. żadnych braków,
2. żadnych opóźnień,
3. żadnych zapasów,
4. żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
5. żadnych bezczynności,
6. żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
7. żadnych przemieszczeń.

Podstawowym elementem systemu są
karty Kanban
. Karta Kanban pełni rolę zlecenia produkcyjnego i dokumentu opisującego zawartość pojemników. Jej głównym zadaniem jest przekazywanie informacji o potrzebie przepływu materiału podczas produkcji. Jest to zazwyczaj kartonowa / plastikowa fiszka na której znajdują się informacje takie jak wielkość partii, miejsce składowania, indeks materiału, nazwa materiału, numer karty kanban.
W systemie KANBAN do sterowania produkcją wyróżnia się dwa
rodzaje kart kanban
:
1.
Karta produkcji
– zlecenie produkcji (KAN) – służy do zlecania wykonania określonej liczby przedmiotów. Karta ta zezwala na wytworzenie produktu na stanowisku roboczym w celu przekazania produktu do innego stanowiska na podstawie karty zapotrzebowania.
2.
Karta zapotrzebowania
– zlecenie przepływu (BAN) – stanowi dokument pobrania produktu z poprzedniego stanowiska. Karta ta umożliwia transfer jednego standardowego pojemnika ze stanowiska, w którym produkt był wytworzony do stanowiska gdzie będzie on zużyty.
Jedna z tych kart zawsze musi być przypięta do pojemnika, w którym przechowuje się materiały o ustalonej wielkości partii produktów.


Pryncypia Metody Kanban to:

• Zacznij z tym co masz
• Respektuj obecną sytuację
• Zgoda na ciągłe ewolucyjne zmiany
• Wsparcie przywództwa (ang. leadership) na wszystkich poziomach organizacji.

Tablica kanban
Tablice kanban mogą pełnić wiele funkcji w obwodach sterowania. Tablice Kanban są postrzegane jako wariacje na tradycyjnych kart Kanban. Po pierwsze służą one do wywoływania zleceń produkcyjnych po drugie mogą służyć do planowania zdolności produkcyjnej. Zamiast karty kanban reprezentującej popyt lub zdolności, wykorzystuje się magnesy, plastikowe żetony, kolorowe podkładki lub Sticky Notes do reprezentowania elementów pracy. Każdy z tych obiektów stanowi element w procesie produkcji i porusza się po tablicy. Tablica kanban jest zwykle podzielona na trzy sekcje: „do zrealizowania”, „praca w toku” i „zakończono prace w toku”. Działanie tablicy kanban świetnie przedstawia następująca prezentacja.

Pojemnik kanban
Jest to alternatywa dla kart kanban. Na pojemniku kanban powinny znajdować się takie same informacje jak na karcie kanban. W firmach produkcyjnych najczęściej stosowane są systemy dwu-pojemnikowe. Na regale kanban znajduje się miejsce dla dwóch pojemników. W przypadku gdy jeden z pojemników zostanie opróżniony powinien zostać odesłany do dostawce celem uzupełnienia zapasu. W celu uniknięcia zbędnych kosztów transportu powinno się regulować wielkość partii i wielkość pojemnika.


Sygnał kanban dla materiałów nietypowych

Jest to wariacja karty kanban i pojemników kanban. Materiał kontrolowany jest poprzez wizualne monitorowanie zapasów buforowych, które przechowywane są w określonych miejscach w pobliżu produkcji. Materiał może znajdować się na paletach euro, paletach specjalnych, na regałach. Metoda ta sprawdza się dla materiałów których nie można umieścić w standardowych pojemnikach. Sygnałem kanban będzie zużycie połowy materiału znajdującego się w buforze. Po osiągnięcia tego poziomu zapasu należy przenieść kartę kanban (znajdującą się w pobliżu materiału) do jednostki zajmującej się uzupełnianiem zapasu.

E-Kanban
Nowoczesne systemy produkcji ze względu na ich złożoność i różnorodność często silnie zależą od nowoczesnych technologii informatycznej, dlatego ważne jest wraz z systemem kanban zintegrowanie systemów ERP. Istnieje wiele producentów oferujących zaawansowane systemy informatyczne wspomagających systemy ERP. Do najpopularniejszych należy niemiecki SAP. Systemy takie oferują wiele narzędzi i interfejsów wspomagających planowanie i kontrolę produkcji. Aby stworzyć łatwy w użyciu, i przy tym bezbłędny system kanban zaleca stosowanie się kart kanban z kodami kreskowymi. Procesy produkcyjne bądź uzupełnienie zapasu wzbudza się w takim przypadku za pomocą czytnika kodów kreskowych.


Inną odmianą elektronicznego sygnału kanban może być wysłanie wiadomości email do dostawcy. Zaleca się w takim przypadku zastosowanie zdefiniowanych wcześniej szablonów email.
Dużą zaletą systemu komputerowego kanban jest to że wszystkie pętle sterowania, źródła emisji i pochłaniania można kontrolować przy pomocy wielu analiz bądź graficznych wykresów. Można wyeliminować w ten sposób wąskie gardła i zakłócenia w działaniu systemu.

Różnice między systemami tradycyjnymi, a kanbanem:
W tradycyjnym podejściu do działalności produkcyjnej za cel nadrzędny uznawano maksymalne wykorzystanie dostępnego czasu produkcyjnego bez względu na koszty związane z utrzymywaniem magazynów międzywydziałowych.
System kanban zapewnia ściślejszą kontrolę zapasów, produkcja uruchamiana jest tylko wtedy gdy pojawia się zapotrzebowanie na dany produkt. Dzieje się tak nawet w przypadku gdy może spowodować to przerwanie pracy robotników. W takich sytuacjach pracownicy przenoszeni są w miejsce gdzie praca występuje bądź przydziela się ich do innych często nieprodukcyjnych zadań. Kanban jest więc całkowitym zaprzeczeniem systemów tradycyjnych.

Niedoskonałości
są zwykle kategoryzowane przy użyciu japońskich terminów:

mura
— brak regularności (czas przebywania produktu w systemie jest różny, zachodzące procesy cechuje podejście ad hoc, organizacja pogrążona jest w chaosie); najpierw należy ustanowić system “ciągniony”, uzyskać ciągły przepływ, dopiero w kolejnych krokach skupić się na zwiększaniu jego efektywności

muri
— przeładowanie systemu (procesu, osób); próba wtłoczenia do systemu większej ilości pracy niż jest on w stanie przyjąć

muda
— tradycyjne rozumiane marnotrawstwo (klasyczne 7 źródeł marnotrawstwa skategoryzowane i opisane przez Taichi Ohno).

Wady i ograniczenia:
• pierwotna wersja KANBAN oparta jest na formularzach papierowych,
• wzrost kosztów transportu,
• wymaga większej dostępności dostawców – zdarza się, że surowce muszą być dowożone często kilka razy dziennie,
• metoda zakłada produkcję w partiach o stałej wielkości, odpowiadającej pojemności standardowego pojemnika transportowego danego elementu,
• mało odporny na duże wahania popytu,
• nie uwzględnia zapasów bezpieczeństwa wyrobów gotowych, lecz zakłada produkcję bezbrakową, wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co stwarza znaczne problemy w innych niż japoński kręgach kulturowych.


Ryzyko wprowadzenia KANBAN jest duże, ale jak dowodzi przykład Toyoty, może być ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia metody KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:
• 30% wzrost produkcji,
• 60% redukcja wszelkich zapasów,
• 90% redukcja braków,
• 15% redukcja przestrzeni produkcyjnej,
• 15% redukcja operatorów i personelu administracyjno-technicznego.

Podsumowanie
Kanban jest techniką pozwalającą identyfikować niewydolności systemu i przy odpowiedniej kulturze użycia sprawia, że organizacja bardziej świadomie (np. poprzez analizę statystyczną) podchodzi do problemu wąskich gardeł w procesie produkcyjnym i poświęca więcej uwagi usuwaniu rzeczywistych powodów ich istnienia. Tak rozumiany kanban jest narzędziem służącym ciągłemu doskonaleniu procesu produkcji i zwiększaniu efektywności całej organizacji.

Gdy w linii montażowej w Fabryce Silników koncernu KAWASAKI zapas danej części osiąga wartość graniczną, montażysta przesyła kolorową piłeczkę do stanowiska wykonawczego, informując tym samym o konieczności produkcji tej właśnie części.
W wytwórni sprzętu komputerowego w :Minneapolis stosuje się czerwone i niebieskie żetony oraz liczydła, w których jeden rząd koralików odpowiada jednemu produktowi.
Czerwony żeton oznacza: "Nie rób tej części; wciąż ją mamy", niebieski: .,Zrób ją, jesteśmy blisko wartości granicznej".
Sygnały świetlne i dźwiękowe Każdy bank sieci Seafirst Bank posiada zainstalowany zegar lub sygnał dźwiękowy, który wskazuje wartość limitu czasu oczekiwania na obsługę przez kasjerów (wartość ta wynosi 5 minut). Gdy czas ten zostaje przekroczony, bank wypłaca każdemu, kto czekał dłużej, 5$, o czym wyraźnie informują ogromne tablice. Gdy klientów jest bardzo dużo banki, Seafirst zatrudniają dodatkowych kasjerów pracujących w niepełnym wymiarze.
Bibliografia:

http://erp.info.pl/kanbanmrpii/
http://www.system-kanban.pl/
Organizacja i sterowanie produkcją: pod red. Marka Brzezińskiego; Warszawa : 2002
Anderson, David J., "Kanban. Successful Evolutionary Change for Your Technology Business", 2010
http://eurologistics.pl/
https://kanbantool.com
Full transcript