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Métodos para Análise de Falhas

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Riccardo Cervi

on 28 May 2014

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Transcript of Métodos para Análise de Falhas

- A análise de falha ou defeito, é um método utilizado na eliminação das perdas através do bloqueio sistemático da causa raiz para cada falha ou defeito.
Conceito de análise de falhas
Definição de FMEA
Importância
- O formulário FMEA é um documento que, uma vez realizado uma análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste produto/processo específico.
Continuidade
- Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo.
Tipos de FMEA
Métodos para Análise de Falhas
Alunos: José Rodrigo Voss, Raphael Braun Graeff e Riccardo Guillermo Cervi
Funcionamento Básico
- Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:
Aplicação da FMEA
Melhoria
- Nesta fase, o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser:
- É uma Técnica investigativa usada para identificar as causas do “por que?” um problema ou uma não conformidade ocorreu e, através de soluções mais efetivas, resolver o mesmo de forma que impeça a sua recorrência.
Root Cause and Failure Analysis (RCFA)
- Uma falha ou defeito é a consequência de uma não funcionalidade de equipamentos, correlacionada a pessoas, que geram perdas para a empresa.
- A condução de uma análise possibilita o envolvimento pleno dos profissionais participantes, procurando entender os problemas, suas causas e contra medidas para solucioná-los.
Dinâmica!!!
A turma terá que se dividir em três grupos...
Boa tarde para todos!
Apresentamos então...
Mas já?
- A metodologia FMEA é uma ferramenta que busca evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo.
- Tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo.
- Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras.
- A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica.
- Deve-se no entanto implantar o FMEA em um empresa, visando-se os seus resultados e não simplesmente para atender a uma exigência da montadora.
- Os conceitos fundamentais da TRIZ são a idealidade, a orientação à contradição e o uso de recursos existentes num sistema.
Conceitos fundamentais
- A TRIZ começou a ser desenvolvida durante os anos 50, por G. S. Altshuller, na ex-URSS. Altshuller estudou patentes de diferentes áreas, com o objetivo de buscar alternativas mais eficazes aos métodos para a solução criativa de problemas então disponíveis.
TRIZ
- Com base nas regularidades identificadas, elaborou uma metodologia para a solução de problemas, a qual denominou TRIZ.
A Construção do Diagrama
- Visa melhorar a confiabilidade de produtos e processos através da análise sistemática de possíveis falhas e suas consequências, orientando na adoção de medidas corretivas ou preventivas.
FTA
- O Diagrama de Ishikawa permite estruturar hierarquicamente as causas de determinado problema ou oportunidade de melhoria.
Diagrama de Ishikawa
- Esta é a parte da TRIZ mais importante para o desenvolvimento de produtos e processos.
Solução de problemas com a TRIZ
Métodos para solução de problemas
- O desempenho operacional é melhorado porque os gestores do programa têm informações técnicas para escolher melhores práticas de manutenção para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no sistema produtivo.
Desempenho Operacional Melhorado
RCM
Métodos para análise preliminar de problemas
- Consiste em entender as principais fontes de falhas e antecipá-las na eminência de sua ocorrência.
Definições
www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/failure.pdf

www.infoescola.com/administracao_/diagrama-de-causa-e-efeito/

www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/failure.pdf

www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0109_1353.pdf
Referências
• FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto.
• FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.
- Há ainda um terceiro tipo, que é o FMEA de procedimentos administrativos.
• Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;

• Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais em produtos/processos já em operação;

• Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram;

• Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

- O princípio da metodologia é aplicado para produtos/processos novos ou já em operação.
- A análise consiste basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questão suas funções, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha.
- Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos.
• Medidas de prevenção total ao tipo de falha;
• Medidas de prevenção total de uma causa de falha;
• Medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
• Medidas que limitem o efeito do tipo de falha;
• Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha;
- Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por meio de colunas que ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo.
- Além disso, mesmo que não haja alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto.
- A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:
• Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;
• Melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;

• Ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);

• Diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

• O benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes.
- A metodologia RCFA estende o entendimento até as suas causas primárias, indo além das causas físicas e humanas, estabelecendo uma união de fatores baseado em evidências.
- O processo de construção da árvore tem início com a percepção ou previsão de uma falha, que a seguir é decomposto e detalhado até eventos mais simples.
- Dessa forma, a análise da árvore de falhas é uma técnica top-down, pois parte de eventos gerais que são desdobrados em eventos mais específicos.
- É possível adicionar ao diagrama elementos lógicos, tais como ‘e’ e ‘ou’, para melhor caracterizar os relacionamentos entre as falhas.
- Dessa forma é possível utilizar o diagrama para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de eventos mais específicos.
- As causas de um problema podem ser agrupadas, a partir do conceito dos 6M, como decorrentes de falhas em: materiais, métodos, mão-de-obra, máquinas, meio ambiente, medidas.
- O uso dos 6M pode ajudar a identificar as causas de um problema e servir como uma estrutura inicial para facilitar o raciocínio na análise desse.
Diagrama de Ishikawa (Gráfico de Causa e Efeito)
Diagrama de Ishikawa usando os 6M
- O Diagrama de Ishikawa pode evoluir para um Diagrama de Relações que já apresenta uma estrutura mais complexa, não hierárquica. Por exemplo:
Diagrama de Ishikawa com os principais fatores que Influenciam a quantidade de terra em cana-de-açúcar
- Essa ferramenta pode ser implementada em qualquer software com recurso gráfico como por exemplo, Word, Power Point, Paint Brush, etc.
- Uma alternativa frequentemente utilizada por nossa equipe para problemas complexos, adaptada dos Diagramas Hierárquicos de Blocos (Sarriés, 1989), é o desdobramento das causas em diagramas secundários, com o propósito de não construir diagramas excessivamente carregados.
Diagrama de Ishikawa simplificado
Diagrama de Ishikawa desdobrado
Diagrama de Ishikawa desdobrado
- Esta abordagem diferenciou-se das anteriores por focalizar-se nos registros do produto criativo das áreas técnicas - as patentes.
- Altshuller e sua equipe procuraram definir quais os processos envolvidos na obtenção das soluções criativas contidas nas patentes.
Estrutura da TRIZ Clássica
- Na TRIZ, um sistema técnico é entendido como o preço pago pela execução de funções e, quanto mais evoluído o sistema, menor tende a ser esse preço.
- Assim, os sistemas técnicos evoluem no sentido do aumento da idealidade, ou seja, mesmo sem existir um sistema específico para isso, a função é executada.
Padrões da evolução dos sistemas técnicos (adaptado de Altshuller, 1979)
- A classificação dos diferentes métodos da TRIZ é feita com base nos critérios de grau de inovação e etapa principal do processo de solução atendida pelo método.
- O grau de inovação diferencia entre problema de reengenharia e problema de inovação.
- A etapa do processo de solução diferencia entre análise preliminar ou solução.
- Os métodos para análise preliminar de problemas na TRIZ são a análise de restrições, a análise função - componente e a análise para previsão da evolução.
- A análise de restrições consiste na análise da situação problemática, na qual se procura estabelecer as restrições necessárias e remover as restrições imaginárias.
- A análise função - componente é utilizada no reprojeto de sistemas, com a finalidade de melhorar a qualidade e minimizar custos.
- A análise para previsão da evolução consiste no estudo do sistema técnico, seu supersistema e seus subsistemas no presente, no passado e no futuro.
- Os métodos utilizados para a solução de problemas na metodologia TRIZ são a análise de interações, a análise de contradições, o método dos princípios inventivos, o método da separação, a análise C-S, o método das partículas e o ARIZ - Algoritmo para a Solução Inventiva de Problemas.
Todos acessados na data de 25/05/2014
- A metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.
- Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para que seja preservada a função do sistema produtivo, a saber:
1- Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação?
2- De que forma ele falha em cumprir sua função?
3- O que causa cada falha funcional?
4- O que acontece quando ocorre cada falha?
5- De que modo cada falha importa?
6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7- O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
- Entende-se por falha a incapacidade de um determinado equipamento desenvolver normalmente as atividades para as quais foi projetado.
- Esse tipo de falha, também definido como falha funcional, tem sua severidade variável que vai do comprometimento do desempenho até uma total incapacidade operacional.
- Toda vez que uma falha é identificada, deve-se listar e investigar todos os eventos que a provocaram.
- Esses eventos são conhecidos como modos de falha e, na maioria das vezes, são organizados em listas em que, comumente, registram-se apenas as falhas causadas por deterioração ou desgaste normal.
- No entanto, para que se tenha uma compreensão mais ampla acerca dos modos de falha, é necessário que também sejam registradas as falhas causadas por erros humanos e falhas de projeto.
- O aumento da disponibilidade dos equipamentos pode ser visto também como uma redução no tempo de reparo.
Eficiência Maior de Manutenção (Custo-efetivo)
- Com as informações técnicas obtidas pelo RCM, os gestores do programa podem adotar as melhores práticas de manutenção, para garantir que o capital investido na manutenção tenha o melhor retorno.
- Estima-se que o RCM corretamente aplicado aos sistemas de manutenção existentes reduza de 40 a 70% a quantidade de trabalho de rotina, e trabalhos de emergência entre 10 e 30%, do total de trabalhos.
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