Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Six Sigma (Coca-Cola)

No description
by

luis cazares

on 10 April 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Six Sigma (Coca-Cola)

ANALISIS
RESULTADOS
MEDIR
En planta Culiacan en el area del Almacen de producto terminado se presenta un problema en el proceso de armado de paquetes para la carga de rutas, el cual se genera un incremento en el tiempo extra del 25%, con un gasto de $1,522,567 en el 2011 vs $2,0300,88. 83 en el 2012.

ESTRATIFICACION
Instituto Tecnologico De Culiacan
Opcion X:
Informe de Residencia Profesional



Alumnos:



Carrera:
Ingeniería Industrial

Numero de control:


“Reducción de Tiempo Extra”
Efraín Ancona Santos
Alejandra Manjarrez Villalobos
08170007
08171020
DEFINIR
El paso en el proceso que establece el problema de interés. Contesta las preguntas: ¿Cuál es el problema? ¿Cuál es la oportunidad de negocio para resolver el problema?
MEDIR
El paso en el proceso que permite la comprensión de la condición actual del proceso. Asegura un sistema de medición apropiado y la correcta recolección de datos sobre el problema.

ANALIZAR
El paso en el proceso donde se identifican y se verifican las causas raíz del problema

MEJORAR
El paso en el proceso donde se proponen soluciones para la(s) causa(s) raíz identificada(s)

CONTROLAR
El paso en el proceso donde las soluciones para el problema se mantienen a través del tiempo

six
sigma
DMAIC: Acrónimo basado en los 5 pasos para la resolución de problemas dentro la disciplina de Six Sigma
DEFINIR
DECLARACION DEL PROBLEMA
¿Quién? Personal de armado de paquetes
¿Qué? No se elaboran los paquetes en el tiempo requerido
¿Cuándo? Diario
¿Dónde? Almacen de producto terminado
¿Cuál? El armado de paquetes
¿Cómo? En base al requerimiento de ventas
¿Cuánto? Aprox. 62000 cajas promedio en Marzo 2013

ESTUDIO DE TIEMPOS
Plan de recolección de datos
¿que quieres medir?
¿Cómo se mide?
¿Con que frecuencia?
Dos estaciones por dia,
20 muestras por persona por estación.
Nota de muestreo
¿Dónde están los registros?

Fomato de word
Tiempo requerido en el armado de paquetes de cada estación.

Tiempo perdido por fatiga, restrasos y cuestiones personales.

Cumplimiento de las entradas al inicio del proceso.

Cronometro.
Formato de estudio de tiempos.
Formato de tolerancias.
Causas del tiempo perdido
Formato de tiempos perdidos
Para poder calcular el tamaño de la muestra se utilizo la siguiente fórmula:



Donde:
N = Tamaño de la muestra.
n = Ciclos tomados para el cálculo (10)
X = Sumatoria de los ciclos.
X2 = Sumatoria de cada uno de los ciclos elevados al cuadrado.
40 = Constante utilizada para establecer un nivel de confianza del 95%.

40 muestras por estacion
formato de Excel
TIEMPOS PERDIDOS POR ESTACION
CAPACIDAD REAL DEL PROCESO
Establecimiento de línea base (capacidad del proceso) y meta de mejora
Despues de obtener el tiempo perdido diario de cada una de las causas del tiempo perdido, se detecto que el 80% de la afectación a la productividad son la espera y búsqueda de patines, la espera de montacargas, la repartición y anotación de marbetes y la ruptura o mantenimiento de racks.

DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA ISHIKAWA
MEJORAS INMEDIATAS IMPLANTADAS
Con el estudio realizado anteriormente podimos calcular las necesidades que tiene el proceso para acompletar su plantilla. Por lo que se realizo la contratación inmediata de mas montacarguistas para que abasteciera las estaciones que perdian mas tiempo en este problema.


MEJORAR
Espera y busqueda de patines
La causa raiz de que se presenta en el problema de perdida de tiempo por espera y busqueda de patines es que no se considera necesario porque se desconoce el efecto que este tiene sobre la productividad de paqueteros y el tiempo extra que esta causando.

Espera de montacargas
La causa raiz de que se presenta en el problema de perdida de tiempo por espera por montacarguista es que la plantilla esta incompleta ya que existe una sobrecarga en el proceso de montacarguistas por lo que estos generan retrasos en el proceso de elaboracion de paquetes.
La causa raiz de que se presenta en el problema de perdida de tiempo por espera por ruptura o mantenimiento de racks es que no se a realizado un estudio por falta de conocimiento del problema.

Ruptura o mantenimiento de racks
ANOTACION Y REPARTICION DE MARBETES
Espera y Busqueda de patines
Reparacion y mantenimiento de racks
Plan de accion
La repartición de marbetes se identifico como un movimiento innecesario, por lo que se elimino y se empezaron a realizar los pedidos en orden eliminando así la perdida de tiempo que causaba esta actividad.


Anotación de marbetes, en este actividad los paqueteros anotaban el marbete asignado por trabajador en un formato.


Lo cual se considero como un sobre proceso debido a que cada paquetero cuenta con su propio numero y al iniciar el armado se escanea dicho marbete con su numero teniendo así un control.
Se decidio eliminar dicha actividad.

Matriz de seleccion de soluciones
Solicitud de compra
Matriz de seleccion de solucion
Solicitud de compra
ANTES Y DESPUES TIEMPO PERDIDO
RESULTADOS ANTES-DESPUES
REDUCCION DE TIEMPO EXTRA
Resultado despues de la mejora
Las soluciones para las mejoras propuestas estaban dentro del alcance del departamento de logistica, por lo que fue posible la realizacion de las 4.

La eliminacion de las actividades innecesarias redujo el tiempo perdido en un 16% generando una mejora en la productividad de 2,380 cajas al dia.

La contratacion de montacarguistas redujo el tiempo perdido por espera en un 18% mejorando la productividad a 2,745 cajas al dia, especialmente en las estaciones de vidrio, 2Lt Ret. Y 2.5 Ret.

La compra, reparacion y almacenamiento de patines requirio una inversion mayor que las mejoras anteriores pero redujo el tiempo perdido en un 38% aumentando la productividad en 4,200 cajas al dia.

La mejora de reparacion y mantenimiento de racks fue la unica aparte de la reparacion de patines que requirio inversion, sin embargo
aparte de reducir el tiempo perdido en un 12% elimino
posibles riesgos de lesiones a los operarios ocacionados
por el manejo riesgoso de los racks.

En conclusion, con las mejoras realizadas se logro disminuir
el tiempo perdido en un 84% mejorando asi la productividad
total del proceso de elaboracion de paquetes en un 15%.

PERSONAL INSUFICIENTE DE ESPERA DE MONTACARGA
Vidrio
2 LT Retornable
2.5 Retornable
Tiempo perdido por espera de montacargas
MEJORAS INMEDIATAS
Como se puede observar en la tabla anterior, las mejoras realizadas pudieron mejorar la productividad de los paqueteros, aumentando asi las cajas movidas por trabajador logrando asi un aumento en la producción de paquetes y por consiguiente una reducción en el costo anual del tiempo extra del 75%.

En conclusión este proyecto dio como resultado una disminución del 75% de los gastos generados por tiempo extra.

GRACIAS POR
SU ATENCION

productividad
Full transcript