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moldeo por soplado

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by

david alejandro

on 2 April 2013

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Transcript of moldeo por soplado

moldeo por soplado de polimeros moldeo por soplado El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Este proceso se compone de varias fases la primera es la obtención del material a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma. Existen dos tipos de soplado: Moldeo por extrusión-soplado, moldeo por inyección-soplado MOLDES . son moldes que resisten temperaturas y la compresión ejercida por el soplado y la inyección del polímero.
.son moldes frios ya que al estar en contacto con el polímero moldeado permiten que se solidifique instantáneamente MATERIAS PRIMAS USADAS El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Moldeo por inyección-soplado (Stretch Blow Molding, SBM) Moldeo por extrusión-soplado (Extrusion Blow Molding, EBM) El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. MATERIAS PRIMAS USADAS EN EL SOPLADO DE POLIMEROS

.La materia prima más importante para la fabricación de plásticos es el petróleo
. Materiales de origen vegetal :La celulosa del algodón .La cáscara de la avena, Aceites de semillas Derivados del almidón o del carbón. Lo primordial que se necesita es que la materia prima tenga carbono e Hidrogeno.
Materiales no vegetales: La caseína de la leche La gasificación del carbón, Gas natural, plástico reciclado mantenimiento de maquinaria de polímeros Un buen mantenimiento
Se busca:
-Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
-Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
-Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
-Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
-Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
-Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
-El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
-El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.
-En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria o instalación. Sistemas De Mantenimiento Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que trataremos son:
1 - Mantenimiento correctivo
a) De emergencia
b) Programado
2 - Mantenimiento preventivo
3 - Mantenimiento predictivo
4 - Mantenimiento productivo total (TPM). Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enchuecamiento Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extracción inapropiado. Esfuerzos en el material. Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polímero reforzado.
Flash Presión de cierre demasiado baja. Incrementar la presión de la unidad de cierre.
Líneas de flujo Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja. Cargar el material más lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas.
Puntos negros Hay carbonizaciones. Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente.
Piel de naranja Incompatibilidad del material. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Cañón demasiado pequeño. Temperatura demasiado baja. Obstrucción de la tolva o de la boquilla. Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyección demasiado baja. Canales demasiado pequeños. Respiración insuficiente. Inyectar más material. Cambiar el molde a una máquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyección. Modificar el tamaño de los canales del molde.
Parte con rebabas Dosificación excesiva. Temperatura de inyección muy alta. Presión de inyección muy alta. Tiempo de inyección muy largo. Temperatura de molde muy alta. Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyección. Disminuir la presión. Disminuir el tiempo de inyección. Disminuir la temperatura del molde.
Rechupados y huecos Presión de inyección demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presión muy corto. Velocidad de inyección baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeños. Mal diseño de la pieza. Incrementar la presión. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presión. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyección. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde.
Líneas de unión Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presión de inyección muy baja. Velocidad de inyección muy baja. Insuficiente respiración en la zona de unión de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. Incrementar la temperatura. Incrementar la presión. Incrementar la velocidad de inyección. Modificar la respiración del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.
Degradación por aire atrapado Humedad. Degradación de aditivos. Temperatura demasiado alta. Respiración del molde insuficiente. Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiración del molde.
Delaminación de capas Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyección demasiado baja. Baja contrapresión de la máquina. Temperatura del molde muy baja. Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyección. Incrementar la contrapresión de la máquina.
Fracturas o grietas en la superficie Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyección demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo. Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presión de sostenimiento.
Marcas de las barras eyectoras Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polímero demasiado alta. Rapidez de eyección demasiado alta. Localización inadecuada de las barras eyectoras. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyección. Modificar la ubicación de las barra eyectoras.
Quemado de la pieza Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyección.
El concentrado de color no se mezcla Perfil incorrecto de temperaturas. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyección. Usar un perfil de temperaturas más agresivo.
El color es más obscuro La temperatura es demasiado alta. La compuerta es demasiado pequeña y se quema el polímero por presión. Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.
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