Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Analisis de operaciones

No description
by

Majo Salas

on 16 October 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Analisis de operaciones

Análisis de operaciones
Introducción:
En esta presentación se mostraran los 9 puntos
principales en el análisis de operaciones, que contribuyen a la mejora de calidad de trabajo. Este método se utiliza para estudiar todos los elementos productivos e improductivos con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios. Es importante tener en cuenta los siguientes enfoques, ya que con ellos se puede desarrollar un entorno de trabajo eficiente.
Justificación:
El análisis de procesos nos es útil para conocer más una actividad sobre la que se trabaja.
Conocer todos sus puntos de mejora y obtener resultados favorables para quien lo trabaja.
Nos apoya además en mantener el orden en el proceso en que se realiza un bien o servicio.

Objetivo:
El objetivo de esta presentación es dar a conocer los enfoque principales del Análisis de operaciones, sus características y objetivos. El aprendizaje y el uso de cada uno de sus puntos.

Para llevar a cabo un análisis de producción es necesario tener en cuenta los siguientes puntos clave:
-usar el análisis de operación para mejorar el método preguntando
que
-centrar la atención en el propósito de la operación preguntando
porque
-centrar la atención en el diseño, materiales, tolerancias, procesos y herramientas preguntando
como
-Dirigir la atención al operario y el diseño de trabajo preguntando
quien
-concentrarse en la distribución de la planta preguntando
donde
-Examinar con detalle la secuencia de la manufactura preguntando
cuando
-Intentar siempre simplificar, eliminando, combinando y arreglando las operaciones

El análisis de operaciones es utilizado por los ingenieros de métodos quien analiza todos los elementos productivos y no productivos de una operación para mejorarla.
La ingeniería de métodos tiene como fin idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, mientras se mantiene o mejora la calidad.
El análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del gobierno. Es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas.
De esta manera las compañías pueden asegurar la calidad de sus productos y servicios, reduciendo el trabajo defectuoso y promoviendo el entusiasmo del operador al mejorar las condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y permitir mayores ingresos para el trabajador.

Cuando los nueve enfoques principales se emplean en el estudio de cada operación individual, la atención se centra en los puntos que con mayor probabilidad pueden producir mejoras.
El método de análisis recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en cuenta un enfoque claro y específico hacia el mejoramiento considerando todos los puntos clave del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc.

Una vez analizado cada elemento se estudia el producto completo y se consideran de nuevo todos los puntos de análisis en busca de todas las posibilidades de mejora.

Nueve enfoques principales del análisis de operación.

• Finalidad de la operación
• Diseño de la pieza
• Tolerancias y especificaciones
• Material
• Procesos de Manufactura
• Preparación y Herramental
• Manejo de materiales
• Distribución del equipo en planta
• Diseño del trabajo

1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
Este enfoque es utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. Una regla que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla.
En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por completo, al eliminar una operación se ahorra el costo de la instalación de un método mejorado. La mejor manera para simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningún costo adicional.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe utilizarse una segunda operación para “corregir” o dejar aceptable el trabajo de la primera.

2. DISEÑO DE PARTES
Por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño, pero un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden hacérseles cambios, y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:
• Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
• Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.
• Utilizar un mejor material.
• Liberar tolerancias.
• Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “clave” en vez de en series de límites estrechos.
• Diseñar para la fabricación y ensamble.

De la misma manera que existen oportunidades de mejorar la productividad con un mejor diseño de producto, se encuentran oportunidades similares para mejorar el diseño de las formas (en papel o en computadora).
Los siguientes criterios se aplican en el desarrollo de formas:
- Mantener la sencillez en su diseño, evitando la información sobrecargada e innecesaria.
- Proporcionar espacio suficiente para cada dato.
- La secuencia de información de entrada debe tener un patrón lógico.
- Codificar con colores la forma para facilitar la distribución y las rutas.
- Proporcionar márgenes adecuados para ajustarse a procedimientos e instalaciones.
- Limitar las formas de computadora a una hoja.

3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Las tolerancias y especificaciones se relacionan con la calidad el producto es decir, con su habilidad para satisfacer una necesidad dada.
El analista de métodos debe conocer bien los detalles de costos y tener plena conciencia del efecto de reducción innecesaria de tolerancias o rechazos que puede tener por el precio de venta.
El analista debe tener cuidado con las especificaciones demasiado liberales lo mismo con las restrictivas. Se debe recordar la tolerancia global. También se debe de tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección, esta es una verificación de cantidad, calidad, dimensiones y desempeño. La inspección puntual es una verificación periódica para asegurar que se cumplan los estándares establecidos .La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina una muestra para determinar calidad de la corrida de producción o lote.
La monotonía de la revisión puede generar fatiga y disminuye la atención del operador, así que se puede admitir rechazos normales de un cierto porcentaje de defectos.

Como la elección del material adecuado es difícil debido a la gran variedad disponible, con frecuencia es más practico incorporar un material mejor y más económico al diseño existente.

Los analistas deben examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos o indirectos que se usan en un proceso:
- Encontrar un material menos costoso:
Los analistas deben verificar los precios de los materiales que se van a usar y compararlos con otros productos en calidad, al igual si son aptos para la operación que se les va a aplicar.
- Encontrar un producto más fácil de procesar:
Consultar los datos de propiedades físicas en los manuales ayuda a los analistas a discernir que material tendrá la reacción más favorable para el proceso al que debe sujetarse en su transformación de materia prima a producto terminado.
- Usar materiales de manera más económica:
La posibilidad de usar materiales de forma más económica es una área fértil para el análisis. Si la razón del material de desperdicio y el que en realidad va al producto es alta, entonces debe estudiarse.
- Usar materiales de desecho:
Con frecuencia los materiales se pueden recuperar en lugar de venderse como desperdicio. Los productos secundarios de una porción no trabajada o de desperdicio pueden ofrecer posibilidades reales de ahorro. Si no es posible desarrollar un producto secundario entonces los materiales de desperdicio deben clasificarse para obtener un buen precio.

4. MATERIAL
- Usar herramientas y suministros de manera más completa:
La administración debe proveer el uso completo de todos los suministros de la planta.
El analista debe investigar el potencial de ahorro de un programa de recuperación de herramientas. Los analistas también deben buscar la manera de utilizar las partes no desgastadas entre otras cosas, puede hacer una contribución real a la compañía si minimiza el desperdicio, que en la actualidad significa una quinta parte del material.
- Estandarizar materiales:
El analista debe minimizar el número de tamaños, formas, grados, etc., de cada material utilizando procesos de producción y ensamble.
*Las compras de materiales se hacen por cantidades mayores.
*El nivel de inventario es menor, se debe tener menos material en reserva.
*Necesitan realizarse menos registros de inventario.
*Deben pagarse menos facturas
* Se requiere menos espacio para materiales en el almacén.
*La inspección de muestreo reduce el número de inspecciones.
*Se requieren menos cotizaciones y órdenes de compra.
La estandarización de materiales es un proceso continuo, requiere la cooperación constante de los departamentos de diseño, planeación dela producción y compras.
- Encontrar al mejor proveedor.
Para la gran mayoría de los materiales, suministro y partes, varios proveedores darán diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega y posibilidades de mantener inventarios. El analista debe promover que el departamento de compras cotice los materiales, suministros y partes más costosos para obtener mejores precios y calidad.

5. PROCESOS DE MANUFACTURA.

Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo siguiente:
*Reorganización de las operaciones: Ahorro de tiempo, en intercambiar de orden las actividades y combinación de operaciones.
*Mecanización de las operaciones manuales: Cualquier analista de métodos debe tomar en cuenta el uso de equipo y herramientas automáticos y de propósitos específicos en particular si las cantidades de producción son grandes. Sobresalen en la industria las máquinas de control programado, el control numérico y el control numérico por computadora. Todos permiten tener ahorros sustanciales en los costos de mano de obra, además de ventajas como: reducción de inventario, menor desperdicio, reducción del tiempo de producción, etc.
*Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes: Si una operación se hace mecánica, siempre existe la posibilidad de un medio más eficiente en mecanización. La mecanización no solo se aplica en el trabajo manual.
* Operación más eficiente de las instalaciones mecánicas: Una buena regla para el analista es “diseña para hacer el doble a la vez”. Muchas maquinas herramienta operan a fracción de su capacidad posible. Esforzarse por operar las instalaciones mecánicas de forma mas eficiente casi siempre da beneficios.
*Fabricación cercana a la forma final del producto: Al utilizar un proceso de manufactura que produce componentes con casi la forma final se puede maximizar la utilización del material y reducir el desperdicio, minimizar el procesamiento secundario y acabados y permitir la manufactura con materiales menos dañinos al ambiente.
*Automatización por medio de robots: Pr muchas razones de costos y productividad, el análisis de usos de robots en muchas áreas tiene algunas ventajas. La ventaja principal de integrar un robot moderno en un proceso de ensamble es su flexibilidad inherente. Además de las ventajas de productividad, un robot ofrece también ventajas de seguridad.

6. PREPARACION Y HERRAMENTAL.
Uno de los elementos más importantes de las formas de trabajo, herramientas y preparaciones es su economía. La cantidad herramental que proporciona las mayores ventajas depende de: 1) La cantidad de producción. 2) Lo repetitivo del negocio. 3) La mano de obra. 4) Los requerimientos de entrega y 5) El capital necesario.
Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable que este determine el tiempo de preparación y desmantelado.

REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN
Las técnicas “Justo a tiempo” (JIT, Just in time) que han llegado a ser tan comunes en años recientes, enfatizan la disminución de los tiempos de preparación al mínimo, eliminándolos o simplificándolos. Se entiende generalmente por tiempo de preparación el que comprende la obtención de herramientas y materiales, el acondicionamiento de la estación de trabajo correspondiente a la producción real, la limpieza de la misma y la devolución del herramental a la bodega.

Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al reducir el tiempo de preparación comprenden:
El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo esté trabajando debe hacerse en ese momento.
Utilizar el medio de sujeción más eficiente.
Eliminar el ajuste de la base de la maquina.
Usar plantillas o bloques de calibración para hacer ajustes rápidos de los topes de la máquina.

USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MÁQUINA
Existen literalmente miles de operaciones en que se utiliza una pequeña fracción de la capacidad de una máquina, resultando así un serio desperdicio de la energía eléctrica consumida. En la industria de manufacturas metálicas de la actualidad, el costo de la energía es más del 2.5% del costo total. Es muy probable que un planeamiento cuidadoso para utilizar una gran proporción de la capacidad de una máquina seleccionada para realizar un trabajo, pueda rendir una economía de 50% en el consumo de energía en un gran número de instalaciones fabriles o plantas industriales.

7. MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero, El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar.
Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía.
Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe considerarse el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.
Cuarto, asegura que los materiales se entreguen si daños y en la cantidad adecuada.

REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO A RECOGER EL MATERIAL
Con frecuencia, se piensa que el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo

UTILIZAR MEJOR EL EQUIPO DE MATERIALES EXISTENTES
Tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para llevar a cabo una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.
MANEJAR LOS MATERIALES CON MAS CUIDADO.
“La fábrica segura también es fabrica eficiente” se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Protección de seguridad en ciertos puntos de transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada, son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro.
CONSIDERAR LA APLICACIÓN DE CODIGO DE BARRAS PARA LOS INVENTARIOS Y ACTIVIDADES RELACIONADAS.
Las barras negras y los espacios blancos representan dígitos que identifican de manera única el producto y su fabricante.
Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras: Exactitud, desempeño, aceptación, costo bajo y portabilidad.
El código de barras es útil en áreas de recepción y almacén, ya que permiten llevar un control del área a la que dirige la pieza o material.

8. DISTRIBUCION DE PLANTA
El objetivo de la distribución en planta es el efectivo desarrollo de un sistema de producción que permita la manufactura, con la calidad deseada y a menor costo.
La distribución física es un elemento considerable que determina las rutas. Sin la distribución apropiada, no podrían cumplirse los objetivos.
Tipos de distribución:
*Distribución en línea y por proceso. La maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza.
*Distribución por producto. Consiste en varios departamentos bien definidos. Cada uno de ellos está dedicado a una sola operación a muy pocas tareas.
*Distribución por proceso. Este tipo es el comúnmente conocido como fabricación continua en línea. Agrupa piezas de características comunes en familias y asigna una línea de producción capaz de producir cuales quiera de las piezas de esta familia.
GRAFICAS DE RECORRIDO
Las gráficas de recorrido pueden ayudar en el diagnóstico de los problemas relacionados con el arreglo de departamentos y las áreas de servicio, al igual que la localización de equipo.

9. DISEÑO DEL TRABAJO
El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. Suele ser considerable el beneficio económico obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales elevarán las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de incrementar la producción.


Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
• Mejoramiento de alumbrado.
• Control de la temperatura.
• Ventilación adecuada.
• Control de ruido.
• Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
• Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
• Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
• Dotación del equipo necesario de protección personal.
• Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

Conclusión:
El análisis de operaciones es una herramienta indispensable para la organización en una empresa, tiene una utilidad enorme y otorga grandes beneficios a la Ingeniería Industrial.
Bibliografía:
http://es.slideshare.net/bencastillo13/analisis-de-la-operacion
http://es.slideshare.net/daviidfranciisco/analisis-de-las-operaciones
INGENIERIA INDUSTRIAL MET, ESTDARES Y DISEÑO TRAB NIEBEL & FREIVALDS 752pags.
http://faabenavides.files.wordpress.com/2013/03/unidad-vi-anc3a1lisis-de-la-operacic3b3n-_los-diez-enfoques-primarios_.pdf
martharoa.files.wordpress.com/2009/08/analisis-de-la-operacion.ppt
https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajo1profarana/unidad-2-analisis-de-las-operaciones/2-1-concepto-enfoque-y-metodo-del-analisis-de-operaciones
http://es.slideshare.net/luiskiki/instituto-tecnologico-de-los-mochis-ensayo-9-enfoques
María José Salas Martinez.
Full transcript