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Herramientas Básicas para Seis Sigma

Exposición universitaria
by

Gabriel Carett Velasquez

on 6 December 2012

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Transcript of Herramientas Básicas para Seis Sigma

HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMA La filosofía seis sigma es una metodología de calidad que utiliza herramientas para mejorar los procesos de producción en cadena. Reduciendo el número de unidades defectuosas y el tiempo del ciclo y con ello generando una mayor confianza por parte de los clientes. HISTORIA - Se inicia en los años 80 para mejorar la calidad y en definitiva como una estrategia de negocio. Gabriel Carett Velasquez - - - Arnobis Parra Galindo HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMA HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMA Herramientas básicas para la calidad Despliegue de la función de calidad (QFD) Sistemas poka - yoke Diagramas de procesos 1). Diagrama de Pareto, Estratificación y hoja de verificación. 2). Lluvia de ideas y diagrama Ishikawa. 3). Diagrama de dispersión y coeficiente de correlación. 1). Diagrama de flujo 2). Diagrama PEPSU (SIPOC) 3). Mapeo de procesos PROBLEMAS - Cuellos de botella.
- Productos defectuosos.
- Pérdidas de capas criticas. ACCIONES - Definir procesos y situaciones a mejorar.
- Incorporar mejoras.
-Controlar procesos.
- Analizar información recolectada. - Motorola fue la primera en usar este tipo de perspectiva, que ahora han adoptado otras empresas como Black & Decker, Toshiba, Ford y NASA y otras. MISIÓN Proporcionar información adecuada para llegar a la implementación de una máxima calidad del producto o servicio en cualquier actividad así como crear confianza y comunicación entre todos los participantes. 1. 2. 3. 4. HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMA Herramientas básicas para la calidad Despliegue de la función de calidad (QFD) Sistemas poka - yoke Diagramas de procesos Diagrama de Pareto, Estratificación y hoja de verificación. Lluvia de ideas y diagrama Ishikawa. Diagrama de dispersión y coeficiente de correlación. Diagrama de flujo Diagrama PEPSU (SIPOC) Mapeo de procesos 1. 2. 3. 4. I- Es un gráfico especial de barras, cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos. Diagrama de Pareto... I- Ayudar a localizar el o los problemas locales asi como su principal causa. Diagrama de Pareto... RECOMENDACIONES PARA REALIZAR UN DIAGRAMA DE PARETO - Decidir y delimitar el problema o área de mejora.
-Decidir y discutir el tipo de dato que se va a necesitar.
-Definir el periodo en que se toman los datos. - Cuantificar la frecuencia de cada defecto.
- Decidir el criterio con el cual se va a jerarquizar.
- Realizar la documentación de referencia.
- Interpretar diagrama. PRINCIPIO DE PARETO Principio de Pareto: en el cual se reconoce que pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto (80%), y el resto de los elementos propician muy poco del efecto total. ESTRATIFICACIÓN La estratificación o clasificación de datos consiste en analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo a los factores que se cree pueden influir en la magnitud de los mismos. RECOMENDACIONES PARA ESTRATIFICAR - Determinar y establecer un objetivo claro.
- Evaluar la situación actual de la característica seleccionada.
- Ir más a fondo en alguna característica y estratificarla.
- Estratifique hasta donde sea posible y obtenga conclusiones de todo análisis realizado. Problema mas importante ( de primer nivel): llenado de piezas. Abarca el 50% de rechazos.
Causa (segundo nivel de estratificación).
Causa (tercer nivel). Hoja de Verificación... HOJA DE VERIFICACIÓN La hoja de verificación es un formato construido para colectar datos, de forma que su registro sea sencillo, sistemático y que sea fácil analizarlos. Una buena hoja de verificación debe reunir las características de que, visualmente permita hacer un primer análisis para apreciar las principales características de la información buscada. Universidad de Córdoba -- Facultad de Ingenierías -- Ingenieria de Alimentos La finalidad de la hoja de verificación es fortalecer el análisis y la medición del desempeño de los diferentes procesos de la empresa, a fin de contar con información que permita orientar esfuerzos, actuar y decidir objetivamente. Es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con sus posibles causas. DIAGRAMA DE ISHIKAWA Tipos básicos:
1). Método de las 6M
2). Método tipo flujo de proceso
3). Método de estratificación o enumeración de causas 1). MÉTODO DE LAS 6M Método de construcción de un diagrama de ishikawa, en donde se agrupan las causas potenciales de acuerdo a las 6M (mano o mente de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente).
Ejemplo: (Ejercicio 13) Aspectos a considerar en las 6M Figura 1.1 Relación del diagrama de ishikawa para problemas de lavadoras. Figura 1.2 Diagrama de ishikawa de segundo nivel I- Mano de obra o gente:
Conocimiento
Entrenamiento
Habilidad
Capacidad
¿la gente esta motivada? I- Métodos
Estandarización
Excepciones
Definición de las operaciones I- Maquinas o equipos Capacidad
Condiciones de operación
¿Hay diferencias?
Herramientas
Ajustes
Mantenimiento I- Material
Variabilidad
Cambios
Proveedores
Tipos I- Mediciones
Disponibilidad
Definiciones
Tamaño de muestra
Repitibilidad
Reproductibilidad I- Medio ambiente
Ciclos
Temperatura -En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.
-Se tiende a concentrar en pequeños detalles del proceso.
-No es ilustrativo para quienes desconocen el proceso. - Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema.
- Es posible usarlo cuando el proceso no se conoce a detalle.
- Se concentra en el proceso y no en el producto. Ventajas Desventajas 2). MÉTODO TIPO DE FLUJO DE PROCESO Método de construcción de un DI donde su línea principal sigue el flujo del proceso y en ese orden se agregan las causas. Figura 2.1 Ejemplo de diagrama de ishikawa tipo flujo de proceso - Obliga a preparar el diagrama de flujo del proceso.
- Se considera al proceso completo como una causa potencial del problema
- Identifica procedimientos alternativos de trabajo
hace posible descubrir otros problemas no considerados al inicio.
- Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con el, lo que facilita su uso.
- Se emplea para predecir problemas del proceso poniendo atención especial en las fuentes de variabilidad > Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que las personas estén muy familiarizadas con el proceso y todo se les haga normal.
> Es difícil usarlo por mucho tiempo.
> Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces. Ventajas Desventajas 3. MÉTODO DE ESTRATIFICACIÓN O ENUMERACIÓN DE CAUSAS Implica construir un diagrama de Ishikawa considerando directamente las causas potenciales y agrupándolas por similitud o a traves de una lluvia de ideas. Desventajas Ventajas Es posible dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.
Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
Se requiere mayor conocimiento del producto o del proceso.
se requiere gran conocimiento de las causas potenciales Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del proceso
Es menos complejos que los otros. Figura 3.1 ejemplo de DI tipo enumeración de causas DIAGRAMA DE DISPERSIÓN Es una gráfica cuyo objetivo es analizar la forma en que dos variables numéricas están relacionadas, por ejemplo, entre una característica de calidad y un factor que le afecta.
La ventaja de utilizar este tipo de diagramas es que al hacerlo se tiene una comprensión más profunda del problema planteado. Relación entre dos variables: positiva o negativa. Existen cinco grados de correlación: positiva evidente, positiva, negativa evidente, negativa y, nula. Construcción De Un Diagrama de Dispersión 1).Obtención de los datos. 2).Elegir ejes. 3).Construir escalas. 4).Graficar datos. 5).Documentar el diagrama Son considerados como formas gráficas e interactivas de describir la secuencia que sigue un proceso. DIAGRAMAS DE PROCESOS Es una representación gráfica de los pasos o actividades de un proceso, que incluye transportes, inspecciones, esperas, almacenamiento y actividades de retrabado o reproceso. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS Este diagrama de proceso tiene el objetivo de analizar el proceso y su entorno. para ello se identifican los proveedores (p), las entradas (e), el proceso mismo (p), las salidas (s) y los usuarios (u). DIAGRAMA DE PEPSU Delimitar el proceso y hacer un diagrama de flujo general.
Identificar las salidas del proceso.
Especificar los usuarios/clientes.
Establecer las entradas (materiales, información, etc.).
Por último, identificar proveedores. Es básicamente la realización de un diagrama de flujo de un proceso de forma mas objetiva, sin que se pierdan detalles y actividades que están ocurriendo en el proceso. MAPEO DE PROCESOS refinado transformación acondicionamiento Harina refinada Clasificación neumática Clasificación mecánica Harina panificable molienda distribución Empacado recepción Compra de materia prima Es una herramienta de planeación que introduce la voz del cliente en el desarrollo de un producto, servicio o un proyecto.
Es un mecanismo formal para asegurar que ‘’la voz del cliente’’ sea escuchada a lo largo del desarrollo de un proyecto. También identifica medios específicos para que los requerimientos del cliente sean cumplidos por todas las actividades funcionales de la compañía. DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN CALIDAD (DFC, QFD) Requerimiento de producción
Grado de extracción del 85% Características
Composición nutricional, grado de extracción Proceso de elaboración
molienda Lenguaje del diseño
No deterioro en 6 meses Lenguaje del consumidor
Tiempo de vida útil 2. voz de la organización
(requerimientos técnicos) 5. Matriz de correlación 4. análisis competitivo
(benchmarking y estrategia de planificación)
1. voz del cliente.(que, requerimientos del cliente jerarquizados del 1 al 5) 6. Objetivos de procesos
(prioridades para requerimientos técnicos) 3. matriz de relaciones.
(impactos de los requerimientos técnicos sobre los requerimientos de los clientes) Paso 1: hacer una lista de los objetivos o qués del proyecto, y asignar su prioridad.
Paso 2: hacer una lista de los cómos y anotarlos en la parte vertical de la matriz.
Paso 3: cuantificar la intensidad de la relación entre cada qué frente a cada cómo.
Paso 4: análisis competitivo. Realización de una evaluación comparativa de cada uno de los qués.
Paso 5: matriz de correlación.
Paso 6: establecer prioridades para requerimientos técnicos (cómos). PASOS PARA LA ELABORACIÓN DE UN DFC literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-errores el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios. SISTEMA POKA- YOKE GRACIAS EJEMPLO PROBLEMAS DE PRIMER NIVEL PARETO PARA CAUSAS O DE SEGUNDO NIVEL Ejemplo Recomendaciones para el uso de una hoja de verificación Determinar que situación es necesario evaluar, sus objetivos y propósito que se persigue.
Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos.
Diseñar el formato apropiado. LLUVIAS DE IDEAS Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un tema. Pasos para la lluvia de ideas 1. Definir con claridad y precision el tema problema sobre el que se aportan ideas.
2. Se nombra un moderador de la sesión.
3. Cada participante el la sesión debe hacer una lista de ideas sobre el tema.
4. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular se turnan para leer una idea de su lista cada vez.
5. Una vez leídos todos los puntos, el moderador le pregunta a cada persona, por turnos si tiene comentarios adicionales.
6. Agrupar las causas por su similitud y representarlas en un diagrama de ishikawa.
7. Analizar si se ha omitido una idea o causa importante.
8. Se inicia discusión abierta y respetuosa dirigida a centrar la atencion en las causas principales PASOS PARA LA CONTRUCCION DE UN DIAGRAMA ISHIKAWA 1. Especificar el problema a analizar
2. Seleccionar el tipo de DI que se va a usar.
3. Buscar todas las probables causas, lo mas concretas posibles, que puedan tenr algun efecto sobre el problema.
4. preguntarse si faltan otras causas no consideradas.
5. Decidir cuales son las causas mas importantes mediante dialogo.
6. Decidir sobre cuales causas se va actuar.
7. Preparar un plan de accion para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas. En una fábrica de botas industriales se hace una inspección del producto final, mediante la cual las botas con algún tipo de defecto se mandan a la segunda, después de quitar las etiquetas para cuidar la marca. Por medio de un análisis de los problemas o defectos por los que las botas se mandan a la segunda, se obtienen los siguientes datos, que corresponden a las últimas 10 semanas: Razón de defecto total Porcentaje

Piel arrugada 99 13.4

Costuras con fallas 135 18.3

Reventado de la piel 369 50.0

Mal montada 135 13.3

Total 738 100.0 Registro de defectos y posibles causas: en una fabrica de piezas metálicas se busca reducir la cantidad de válvulas defectuosas. cada molde esta dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye dos piezas. Como punto de partida se colectan datos mediante una hoja de verificación en el cual se especifica el tipo de problema, el producto y la zona del molde.
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