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PROCESOS DE FABRICACION

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on 21 November 2013

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Costo Estándar y tiempo tacto
FONTS
BENEFICIOS DEL COSTO ESTANDAR
Cuenta con información oportuna e incluso anticipada de los costos de producción.

planeación de las operaciones de la empresa que producto se fabricará, cómo se hará, cuando y cuánto sin más variaciones 

Lleva a una revisión práctica de la secuencia y cronología de las operaciones de producción en la empresa

Provoca una reducción en los costos de producción al llevar un estricto control de las desviaciones en los elementos del costo, por lo tanto aumenta el crecimiento de la empresa al generar una mayor utilidad.

VARIACIONES DEL COSTO ESTANDAR
Consiste en comparar los costos estandar contra los costos reales

Estas variaciones hablando de Materia prima, Mano de obra, etc. nos permite observar cuanto estuvimos alejados de la realidad es decir
COSTO ESTANDAR
Constituyen las metas u objetivos establecidos que deben lograrse mediante operaciones eficientes y con los cuales se compararán los costos reales de la producción con la finalidad de establecer una confrontación entre lo QUE DEBE SER y lo QUE ES.

COSTO ESTADAR
El costo estándar es el que se calcula antes de la elaboración del producto, y en ocasiones durante ella, es decir:

PROCESOS DE FABRICACION
Presupueste a mi máxima eficiencia para enfrentarlo a mi realidad, y esto nos sirve para ver como estuvo lo que yo preví para mi producción.

Si yo como meta me fije producir 10,000 automóviles(unidades) , y en la realidad solo produje 9,000 automóviles la comparación entre:

Incongruentes
SERAN
TIPOS DE COSTO ESTANDAR
Estos costos representan metas a alcanzar en condiciones normales de la producción sobre bases de eficiencia.
Son montos que permanecen constantes durante un periodo de tiempo, como gastos de supervisión, alquiler y de almacenamiento y no se consideran con el volumen si no con presupuestos reales.
El costo estándar apunta hacia poder identificar oportunidades de mejora.
Para poder yo trabajar en la eficiencia cuanta mas información yo tenga al respecto de las posibles causas de ineficiencia, me dará mas herramientas para trabajar en aquellos puntos de variación entre mis presupuestos anticipados y reales.





Es una medida que evalúa el rendimiento del equipo mientras esta en funcionamiento

Cuenta con algunas 2 características principales:

Esta fuertemente relacionada con el estado de conservación y productividad del equipo mientras esta funcionando

Estos indicadores se manejan de forma diaria (los datos de paros planeados y los paros no programados varían con los utilizados en el AE)


OEE


Es una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado.





Cuenta con algunas características:
Esta medida esta mas relacionada con decisiones directivas.

Es una medida muy sensible por el tiempo que se quiere que funcione para producir.




AE

NOTA
Se puede decir que este indicador es el mas importante para conocer el grado de COMPETITIVIDAD de una planta industrial





Esta compuesta por 3 factores :
DISPONIBILIDAD
EFICIENCIA
CALIDAD A LA PRIMERA(FTT)




1.- Establecer el tiempo base del calculo o tiempo calendario (TC)

2.- Obtener el tiempo total no programado

3.- Obtener el tiempo de paros planeados

4.- Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)

Como desarrollar cada paso:

Para esto se deben detallar algunos pasos para aplicarlos:




Es una medida de la productividad real y se obtiene multiplicando los siguientes indicadores:

AE = APROVECHAMIENTO DEL EQUIPO
OEE = EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO

PTEE

Estas son perdidas por calidad que representan el tiempo utilizada para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad.



Este tiempo se pierde ya que el producto se debe sustituir o
re-procesar.
Pero si todos los productos son perfectos no se producen estas perdidas de tiempo del funcionamiento del equipo.

CALIDAD A LA PRIMERA(FTT)

TF= TIEMPO CALENDARIO – (TIEMPO TATOL NO PROGRAMADO + TIEMPO DE PAROS PLANEADOS)

Es el tiempo que se espera a que la planta opere(trabaje)






4.- Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)


Por ejemplo: Si se trabaja 16 horas en dos turnos se programa el tiempo de funcionamiento no programado en un mes será 240 horas

2.- Obtener el tiempo total no programado


TIEMPO TACTO = tiempo neto total diario / demanda total diaria

E = (tiempo tacto) ( piezas producidas) / tiempo operativo

Mide las perdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo (no funciona a la velocidad y rendimiento originado por el fabricante del equipo o diseño)

EFICIENCIA

OEE = DISPONIBILIDAD * EFICIENCIA *FTT

Total de partes defectuosas = Piezas defectuosas + re trabajos o recuperaciones

FTT = (Partes producidas) – (Total de partes defectuosas)/ partes producidas




ENTONCES EL CALCULO SE OBTIENE


Se suman los tiempos al realizar estas actividades

Reuniones programadas con operarios

Reuniones de mejora continua

Descansos

Acciones preventivas de mantenimiento

3.- Obtener el tiempo de paros planeados


365 DIAS * 24 HORAS

24 HORAS = 1440 MIN

TIEMPO CALENDARIO

BASE DE CALCULO

1.- Establecer el tiempo base del calculo o tiempo calendario (TC)


Tiempo operativo= tiempo neto disponible – tiempo de paros de línea

D = tiempo operativo / tiempo neto disponible

Mide las perdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no programados

DISPONIBILIDAD

Tiempo neto disponible = tiempo extra + tiempo total programado+ tiempo de paro permitido

100

TEIMPO CALENDARIO

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO

APROVECHAMIENTO DEL EQUIPO

Este representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir .

ENTONCES: para evaluar el (AE)
aprovechamiento del equipo

PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS
El aprovechamiento del equipo
La efectividad global del equipo
CONCLUSION
Kathia Marquez Viridiana Andujo Anais Dominguez Denisse Galaviz
ing. Logistica
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