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DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (MASIVA).

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on 14 February 2014

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Transcript of DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (MASIVA).

DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (MASIVA),
Laminado:
Forjado:
Extrusión:
Estirado de alambres y barras:
Introducción al tema:
La deformación volumétrica (masiva) se considera una herramienta clave a la hora de tratar con materiales, como el metal.
En el trabajo de metales.
En el tema se ven reflejadas las características de los procesos en los trabajos de metales, tales como:
Modificar las formas originales,
Añade con frecuencia formas geométricas,
Algunas veces mejoran las propiedades mecánicas,
Adicionan valor comercial al producto.
Como procedimiento común en los procesos de trabajo de metales, se concluye que:
El metal al ser sometido a un esfuerzo suficiente da como resultado, la fluidez "plástica", la cual le permite tomar la forma deseada.
Con base en esto, el metal se puede trabajar de dos formas:
En Frío
a T/m=0,3.
Se usa para hacer cambios menores en cuanto a la forma del metal.
Necesidad de mejorar las propiedades mecánicas.
Alcanzar un buen acabado del producto tratado.
Incrementa la resistencia del metal.
En Caliente
Involucra la deformación volumétrica de las grandes piezas de trabajo.
Cambios significativos:
Forma de las grandes piezas del trabajo.
A continuación se presentan los procesos de deformación volumétrica en cuanto al metal:
Proceso de deformación en el que se comprime un material de trabajo entre unos dado, utilizando una presión gradual para formar la parte, es la forma más antigua de formado de metales.
Hay 3 tipos de forjado:
Forjado en dado abierto:
Consiste en comprimir una sección cilíndrica entre dos planos, muy semejantes. Esta operación es conocida como: recalcado.
Forjado con dado impresor:
El forjado con dado impresor, también llamado “forjado de dado cerrado” se realiza con dados que tienen exactamente la forma inversa de la que se requiere para el producto.
Igual que en el método anterior el material se calienta para que sea posible su moldeadora y se haga mucho mas rápido.
Forjado sin rebaba:
Este tipo de forjado es similar al forjado con dado impresor, la diferencia consiste en el tipo del material, el cual queda totalmente cubierto del dado impresor y esto hace que no se genere la rebaba por eso se conoce como “forjado sin rebaba”.
Este tipo de forjado incluye un gran control de calidad, ya que tiene muchas especificaciones.
Funciones y procedimientos:
Martinetes de forja:
funcionan aplicando una descarga por impacto al material.
Prensa de forjado:
Aplica una presión gradual, en un lugar de impacto para dar la forma.
Dados de forjado:
Son partes que entran en contacto con el material que al hacer presión, el material toma su forma.
Recalcado y encabezamiento:
Es un procedimiento donde una pieza cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su longitud.
Estampados:
Es un proceso que se usa para reducir el diámetro de una barra o una varilla.
Forjado con rodillos:
Se usa para reducir la sección transversal de una pieza.
Punzonado:
Es el proceso en el que se prensa un acero suave sobre uno endurecido.
Recortado:
Es el proceso que se usa para remover la rebaba de los productos o piezas realizadas.
La extrusión como proceso industrial fue inventada en 1800 en Inglaterra, durante la Revolución Industrial, la invención consistió en la primera prensa hidráulica para extruir tubos de plomo.
Un paso importante se dio en Alemania alrededor de 1890 cuando se construyó la primera prensa horizontal de extrusión para metales con puntos de fusión altos como los del plomo.
Es un proceso de formado por comprensión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ventajas:
-Se pueden extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente.
-La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente.
Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa una extrusión en frío.
-Algunas operaciones de extrusión se genere poco o ningún material de desperdicio.
-Extrusión directa-indirecta:
La directa también llamada extrusión hacia adelante. Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pison comprime el material forzándolo a fluir a través de una o mas aberturas en un dado al extremo opuesto del recipiente.
Se lleva a cabo de varias maneras:
La indirecta puede producir secciones huecas, en este método el pison presiona el tocho ,forzando al material a fluir alrededor del pison y tomar una forma de copa.
-Extrusión en frío- caliente: En caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por encima de su temperatura de cristalización. En frió se usa para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada.
Otros procesos de extrusión:
-Extrusión por impacto:
-Extrusión hidroestatico
El término estirado de alambres y barras se usa para distinguir los procesos de estirado de los procesos de trabajo de láminas del mismo nombre.
En los procesos de deformación volumétrica el estirado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de un dado.
Características del proceso:
• Son similares a la extrusión la diferencia es que en el estirado del material de trabajo se jala a través del dado, y en la extrusión se empuja a través del dado.
• La deformación que ocurre en el estirado se llama compresión indirecta.
Diferencia:
• La diferencia entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el tamaño del material que se procesa.
Estirado de Barras: Se realiza como una operación de estirado simple, en la cual el materia se jala a través de la abertura del dado. Se necesita una operación tipo lote.
Estirado de Alambres: Se estira a partir de rollos de alambre que miden varios centímetros de pies de longitud y pasa a través de una serie de dados de estirado.

EQUIPO DEL ESTIRADO:
La máquina de estirado de barras se llama banco del estirado formada por:
Una mesa de entrada
Un bastidor del lado con el estirado: se diseña para estirar varias barras simultáneamente a través de los respectivos dados.
La corredera: su uso es jalar el material por el lado del estirado. Accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor.
El armazón de salida.
PREPARACIÓN DEL TRABAJO:
Se prepara en tres pasos:
1. Recocido: incrementa la ductilidad del material para aceptar la deformación durante el estirado.
2. La limpieza: previene daños en la superficie del trabajo y en el dado de estirado. Involucra la remoción de los contaminantes (capas de óxido y corrosión) por medios de baños químicos o limpieza en chorro o municiones.
3. El afilado: implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material para poder insertarse a través del dado de estirado para iniciar el proceso se logra mediante: ESTAMPADO, TORNEADO, LÁMIN ADO. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de las correderas u a otros dispositivos para iniciar el proceso del estirado.
ESTIRADO DE TUBOS:
Se usa para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y caños, después que se ha producido el tubo inicial por extrusión.
Se puede hacer con o sin un mandril: el método más simple no lo usa y se aplica para reducción del diámetro o el término entallado para esta operación.
SE USAN VARIOS MANDRILES:
1. Fijo: Ajustado a una barra de soporte largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operación. Este método restringe la longitud de los tubos que pueden estirarse.
El segundo tipo usa un tapón flotante, la forma se diseña para que encuentre su posición natural en la zona de reducción del dado y este método evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el método del mandril fijo.
Elaborado por:
JULIAN FELIPE VANEGAS AYALA
DANIEL ALEJANDRO ROJAS DEVIA
LUIS FERNANDO PRIAS ALARCON
SAID HASSÁM ESPINOSA RAMÍREZ
NICOLLE JULIETH MOLINA CHAPARRO

Cód. Sena SofiaPlus:
628930
Proceso de deformación al cual se somete un volumen determinado de material que se reduce por medio de fuerzas producidas por dos rodillos opuestos. El proceso básico de este método se llama “laminado plano”.
Los equipos diseñados para esta actividad,
son llamados “molinos laminadores o de laminación”.

Tipos de laminación:
Laminado plano:
Proceso de laminado el cual permite reducir el espesor del material sometido, obteniendo como resultado placas, tiras, láminas y placas. En el laminado plano, el resultado de la reducción del volumen del material es llamado “Draft”.

Laminado de perfiles:
En este proceso el material se deforma creando un contorno al costado de la lupia. (Vigas en I o L, rieles, barras redondas y cuadradas, varillas, etc.).
Este proceso es posible debido a que los rodillos (en este caso) se encuentran diseñados específicamente para dar la forma deseada al material.

Tipo de molinos:
- Molino de dos rodillos (básico): Rodillos opuestos que pueden ser reversibles o no reversibles.
- Molino de tres rodillos: Requiere de un mecanismo elevador.
- Molino en conjunto o racimo: Diseño similar al molino de cuatro rodillos, pero en vez de cuatro, puede tener mas rodillos de mayor diámetro como soporte.

- Molino en conjunto o racimo: Diseño similar al molino de cuatro rodillos, pero en vez de cuatro, puede tener mas rodillos de mayor diámetro como soporte.
Molino de rodillos tándem:Conjunto de rodillos que permiten
circular el material de una manera más rápida.
La cantidad de rodillos es ilimitada, así que podemos encontrar
molinos tándem de 6, 8, 10 o hasta más pares de rodillos.
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