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Objetivos y generalidades del estudio técnico

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Yomara Denis Martinez Salas

on 22 September 2014

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Transcript of Objetivos y generalidades del estudio técnico

"FORMULACION Y EVALUACION DE PROYECTOS"
Unidad III
Objetivos y generalidades del estudio técnico. Partes que lo conforman

Los objetivos del análisis técnico-operativo de un proyecto son los siguientes:

• Verificar la posibilidad técnica de la fabricación del producto que se pretende.
• Analizar y determinar el tamaño óptimo, Ia localización óptima, los equipos, las instalaciones y la organización requeridos para realizar la producción.


Lo que se pretende es resolver Ias preguntas referentes a
dónde, cuánto, cuándo, cómo y con que
producir lo que se desea, por lo que el aspecto técnico operativo de un proyecto comprende todo aquello que tenga relación con el funcionamiento y Ia operatividad del propio proyecto.
Partes que conforman un estudio técnico
Determinación del tamaño óptimo de Ia planta
Definición

El tamaño de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por año.
Existen otros Indicadores indirectos, como el monto de Ia Inversión, el monto de ocupación efectiva de mano de obra, o algún otro de sus electos sobre Ia economía.

Para determinar el tamaño óptimo de Ia planta, se requiere conocer con mayor precisión tiempos predeterminados o tiempos y movimientos del proceso, o en su detecto, diseñar y calcular esos datos con una buena dosis de ingenio y ciertas técnicas. Si no se conocen estos elementos, el diseño de Ia planta viene a ser más un arte que un acto de ingeniería.
La manufactura no es una función de la ingeniería sino más bien una función de negocios. Cuando se invierte en una nueva unidad productiva, debe observarse no sólo el aspecto técnico, sino también el aspecto de los negocios. El primer aspecto corresponde a la ingeniería pero el segundo concierne a la manufactura, ya que en la empresa privada siempre se invierte para obtener una ganancia, por tanto, el primer punto importante a analizar es el tipo de manufactura que deberá emplearse para elaborar el producto bajo estudio.
Manufactura
, es la actividad de tomar insumos, como las materias primas, mano de obra, energía, etcétera, y convertirlos en productos.
Se han clasificado cinco tipos genéricos de procesos de manufactura:
por proyecto
por órdenes de producción
por toles
en línea y
continuos.
Un proceso de manufactura se refiere al hecho de construir algún producto por único ocasión, o en dos o tres ocasiones.
La
manufactura por órdenes
de producción implica elaborar determinada cantidad de producto con ciertas características, para lo cual se requiere de personal con habilidades especiales, con experiencia, que utilizan equipo productivo especializado y para elaborar Ia producción, se fija un tiempo límite.
La
manufactura por lotes
se presenta cuando se fabrica un producto similar en grandes cantidades sobre la base de operaciones repetitivas. En realidad, este tipo de manufactura es similar al de órdenes de trabajo, con Ia diferencia de que en los lotes el producto se elabora en grandes volúmenes y en las órdenes de trabajo rara vez se ejecutan
La
manufactura por línea
se utiliza cuando una empresa que elabora una gama de productos fabrica uno con mayor demanda que los demás: entonces se considera que vale Ia pena hacer una líneas de producción exclusiva para ese articulo.

En la
manufactura de procesamiento continuo
, una materia prima pasa a través de varios procesos y con ella se elaboran diversos productos sin interrupción.
Todo
proceso productivo
conlleva una tecnología que viene a ser la descripción detallada, paso a paso, de operaciones individuales, que, de Ilevarse a cabo, permiten la elaboración de un artículo con especificaciones precisas.

Se puede deducir que la siguiente etapa, indispensable para determinar y optimizar Ia capacidad de una planta, es conocer al detalle la tecnología que se empleará.
Después de esto se entra a un proceso operativo donde intervienen, al menos, los siguientes factores:
1. La cantidad que se desea producir Ia cual, a su vez, depende de la demanda potencial que se calculó en el estudio de mercado y de la disponibilidad de dinero. Además, determina en gran medida cl proceso de manufactura a seleccionar.
2. La intensidad en el uso de la mano de obra que se quiera adoptar: procesos automatizados, semiautomitizados o con abundante mano de obra en las operaciones. Esta decisión también depende, en buena medida del dinero disponible, ya que un proceso totalmente automatizado requiere una mayor inversión.

3. La cantidad de turnos de trabajo. Puede ser un solo turno de trabajo con una duración de diez horas, dos turnos con una duración de nueve horas, tres turnos diarios de ocho horas, o cualquier otra variante. La decisión afectará directamente la capacidad de la maquinaria que se adquiera. Desde luego, esta consideración se evita en procesos continuos de manufactura.
4. La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta. Mientras más distancia recorra el material, ya sea como materia prima, producto en proceso o producto terminado, la productividad disminuirá. Para lograrlo, es muy importante considerar las técnicas de manejo de materiales.
5. La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave, es decir, aquel que requiere de la mayor inversión y que, por tanto, se debe aprovechar al 100% de su capacidad. Si no se hace así, disminuirá la optimización del proceso, lo cual se reflejara en una menor rentabilidad económica de la inversión al tener instrumentos muy costosos y ociosos.
6. La optimización de la mano de obra. Si se calcula mal la mano de obra requerida habrá problemas, con una estimación mayor, habrá mucha gente ociosa y se pagaran salarios de más, si sucede lo contrario, los trabajadores no alcanzaran a cubrir todas las tareas que es necesario realizar, retrasando el programa de producción
Ejemplo. Diseño de un proceso productivo
El proceso seleccionado es la elaboración de mermelada de fresa, envasada en recipientes de vidrio de 250 gramos de capacidad, esterilizada y etiquetada. La manufactura se efectúa por lotes.

Para iniciar el análisis se hace una seria de preguntas.
1. ¿Se conoce el proceso del producto?
Se sabe que todo proceso productivo está compuesto por una seria de operaciones individuales. El detalle con que se conoce el proceso es muy general; faltan los tiempos de casa operación: sin embargo, estos dependerán del tipo de tecnología que se utilice en cada operación, la cual puede ser muy automatizada o poco automatizada. Además, otros tiempos dependerán de la distribución física de la maquinaria dentro de la planta.
Las operaciones generales son las siguientes:
a) Recepción y almacenamiento de fruta, azúcar y materias primas en general.
b) Selección de la fruta en una banda, misma en la que se realiza un lavado con agua por aspersión.
c) La fruta pasa directamente a una marmita (tanque de acero inoxidable enchaquetado) para escalde a 60°C durante cinco minutos. El escalde consiste en una bañado de la fruta en agua muy caliente para quitar impurezas y suciedad de la superficie.
d) Posteriormente la fruta pasa por una banda a una mesa para el troceo (cortar la fresa en trozos pequeños)
e) De aquí pasa por fuerza de gravedad a un tanque para mezclar la fruta, azúcar, agua y demás ingredientes durante cinco minutos hasta homogeneizar perfectamente.
f) Del tanque pasa la envasadora, donde la mezcla se envasa en frascos de 250 gramos y se tapa herméticamente.
g) A continuación se junta un lote de frascos, cuyo número es variable, y se mete a una esterilizadora a 120°C durante una hora.
h) Al salir de la esterilizadora, se en fría con un ventilador hasta unos 35-40°C.
i) De aquí se pasan a una etiquetadora.
j) Posteriormente, los frascos se colocan en cajas de cartón con capacidad de 20 frascos cada caja.
k) Por ultimo las cajas con frascos se acomodan en el almacén de producto terminado.
2. ¿Cuánto se desea producir?
Tres toneladas diarias de mermelada, envasada en frascos de 25º gramos, es decir 12 000 frascos por día.

3. ¿Hay restricciones de dinero para comprar el equipo?
Para efectos del ejemplo no hay restricciones de este tipo.

4. ¿Cuántos días a la semana y cuantos turnos de trabajo por días se pretende trabajar?
Se desea trabajar seis días a la semana con un turno de diez horas y una hora para comer. Además se considera que se dedicara una hora al día en arrancar el proceso y lavar el equipo al final del día. Esto lleva a que se deben producir los 12 000 frascos en ocho horas efectivas de trabajo por día.
5. ¿Cuántas operaciones se quieren y se pueden automatizar?
Automatizar significa que la operación se efectué con una máquina y no por medios manuales. Se desean automatizar todos los procesos que sea posible, incluyendo la mayoría de las operaciones de transporte, que se realizaran por bandas. El parámetro de referencia para decidir automatizar una maniobra es que el equipo requerido trabaje al menos el 70% del tiempo disponible por turno. La razón de esto es que tal maquinaria es cara y sería una inversión improductiva gastar en ellos para que trabajen poco tiempo.
6. ¿Se conoce el rendimiento de la materia prima en el proceso?
Si se conoce y se puede efectuar por medio del balance de materia prima, el cual es el siguiente:
Las operaciones que se deciden automatizar son:
Mezcla en tanque mediante un agitador mecánico
Envasado y tapado
Esterilizado y etiquetado
El troceo es una operación semiautomática, pues consiste en bajar una serie de cuchillas sobre la fruta para dividirla en trozos pequeños, maniobra que se efectúa manualmente, de forma que esta operación no se considera automática.
Para el diseño se deben tomar en cuenta dos consejos generales:
1. Trate de evitar en lo posible el almacenamiento del producto entre las operaciones que conforman el proceso, en la medida en que el proceso sea continuo, se incrementara la productividad. Esto, a su vez, condiciona a que los equipos cuya tecnología sea el procesamiento por lotes, se adquieren con las capacidades mas bajas disponibles en el mercado.
2. Trate de balancear, en la medida de lo posible, las capacidades de los equipos, entendiendo por balancear el comprar los equipos que realizan cada una las operaciones del proceso a una capacidad tal, que ninguno de ellos este ocupado más del 80% ni menos del 40% del tiempo disponible por turno. Asi se evitaran cuellos de botella o equipos costosos que estén ociosos por mucho tiempo. La velocidad de cualquier línea de producción o de un proceso de producción, es la de la maquina mas lenta. De nada sirve mejorar la eficiencia de todas las operaciones de un proceso, si una de ellas no se perfecciona y lo detiene.
Únicamente se automatiza la mezcla en marmita, envasado-tapado y su velocidad es variable, ya que dependerá de la cantidad de mano de obra que se contrate para realizar cada una.

El diseño del proceso de basa en la capacidad de los equipos que se compren para casa operación. Para realizar esta determinación se toma en cuenta el tiempo neto disponible por turno y la recomendación de que un equipo no debe trabajar a mas del 80% de su capacidad.

Sin embargo, el problema es acumular por lotes el material para trabajar, y que si bien la envasadora y la etiquetadora trabajan en forma continua, la esterilizadora y la mezcladora no lo hacen. Esto significa que para que la mezcladora y la envasadora rindan, se necesita almacenar una cantidad de material tal que sea igual a su capacidad.

El reunir el tamaño del lote toma tiempo, lo cual provoca tener mucho material en almacenamiento temporal y algunas máquinas detenidas por largos periodos. Recuerde que es preferible que se eviten los almacenamientos temporales; sin embargo, todo depende de la capacidad de las máquinas.
Alternativa seleccionada
Por tanto, sin realizar un análisis exhaustivo, se concluye que la primera alternativa del diseño del proceso productivo, donde se propone una mezcladora y esterilizadora que el proceso productivo, donde se propone una mezcladora y esterilizadora que procesen grandes lotes, se descarta porque provocaría almacenamientos temporales y equipos ociosos. De aquí se infiere que lo más conveniente es compara estos equipos en las menores capacidades disponibles en el mercado.
De esta forma se debe llegar a una optimización de la mano de obra. Por ejemplo, se decidió no automatizar las operaciones de recepción y transporte de materia prima, porque se tomaron tiempos y se observó que tomaría aproximadamente hora y media descargar diariamente Ia cantidad de materia que el proceso requiere, por lo que si se automatizara esta operación, el equipo permanecería ocioso más de seis horas al día, que en términos porcentuales significa estar ocioso más del 80% del tiempo disponible.
El despatado, que consiste en quitar el pedúnculo a la fresa, se realizará en 1750 kilogramos de fresa al día y que cada kilogramo de fresa contiene de 30 a 50 piezas, entonces se requerirá despatar entre 52000 y 87000 de ellas. Se tomó el tiempo en que una persona realizaría este trabajo y se determinó que se requieren tres personas para esta operación.

Se elimino Ia selección visual de Ia fruta y se decidió comprar Ia fresa mondada y seleccionada. Esto también redujo la cantidad de personal.
Permite calcular la mano de obra necesaria; en el ejemplo que se sigue el resultado es de
5.21 obreros
, es decir seis obreros y muestra el número de máquinas y Ia eficiencia con la cual trabaja cada una; lo anterior no se incluye explícitamente, pero Ios datos proporcionados sirven para realizar ese cálculo. Toda la información anotada se obtuvo con base en estudios de tiempos y movimientos de cada una de Ias operaciones.

Se muestran las actividades que realizan tanto obreros como máquinas y Ia secuencia del trabajo. En el extremo derecho se anota Ia eficiencia de cada uno de ellos. La numeración superior, del 1 al 10, son Ias horas del turno de trabajo:
Los operarios corresponden a:

1. Descarga y envasado
2. Troceador
3. Escalde y mezcla
4. Envasado
5. Esterilizado
6. Colocado y etiquetado

La letra c significa una hora de comida y el periodo en que deberán tomarla. La letra L significa lavar el equipo al final del turno.
La envasadora más pequeña disponible en el mercado tiene una capacidad de 2 400 frascos por hora que trabajando al 80% de su capacidad puede envasar 2 000 piezas por hora, por lo que este proceso tomará seis horas.
La etiquetadora más pequeña disponible en el mercado cuenta con cabida para 4 500 frascos por hora. Tomará 2.7 horas etiquetar los 12 000 frascos.
Los tanques de mezcla trabajan al 45% de eficiencia, pero son equipos baratos
La envasadora trabaja sólo al 35% de eficiencia, pero ésa es una restricción del mercado, es decir, no se encuentran equipos que trabajen a menor velocidad. Los obreros trabajan un promedio del 78% de su tiempo y esto es bastante aceptable. Pero aquí es donde el diseñador de planta debe utilizar su creatividad al observar el proceso.

El procedimiento tiene la característica de que algunas operaciones dependen de otras en forma secuencial, por ejemplo, el personal no puede elaborar la mezcla de las materias primas a primera hora, ya que para eso requiere que exista material en almacén y que éste pase por la lavadora de aspersión y se corte en trozos.
Algunas operaciones permiten trabajar los ingredientes para seguir con otras operaciones hasta el siguiente tuno; por ejemplo, si el material ya está envasado, puede esperar hasta el día siguiente para ser esterilizado a primera hora.
Hay que tener en cuenta la rotación del personal para que sea capaz de desempeñar cualquier operación, e inclusa, varias operaciones en un mismo tuno de trabajo, como el hecho comentado de que sería conveniente que al inicio de cada turno la mayoría del personal se dedicara al treceado de la fruta.
El diseño de la capacidad óptima de producción es un proceso creativo e iterativo. Aquí no se muestra el procedimiento iterativo completo, pero se aclara que para llegar a esta propuesta en el diseño de la planta, se analizaron varias alternativas en cuanto a la mejor forma de desempeñar todas Ias operaciones del proceso.

Se distinguen tres diferentes capacidades dentro de un equipo.
La capacidad de diseño de este último es la tasa de producción de artículos estandarizados en condiciones normales de operación.

La capacidad del sistema es la producción máxima de un artículo específico o una combinación de productos que el sistema de trabajadores y máquinas puede generar trabajando en forma integrada.

La producción real, que es el promedio que alcanza una entidad en un lapso
|
Método de Lange
Este método consite en fijar la capacidad óptima de produción de la nueva planta, basándose en la hipótesis real de que existe una relación funcional entre el monto de la inversión y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la inversión inicial como medida directa de la capacidad de produción (tamaño).
De acuerdo con el modelo habrá que hacer el estudio de un número de combinaciones inversión- costos de produción, de tal modelo que el costo total sea mínimo. Para ellos, como los costos se dan en el futuro y la inversión en el presente, es necesario incorporar el valor del dinero en el tiempo y descontar todos los costos futuros para hacer la comparación. La expresión del costo total mínimo quedara como sigue:
Método de escalación
Una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de producción es considerado la capital de los equipos disponibles en el mercado de producción y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y horas extras. Cuando se desconoce la disponibilidad de capitalidad para invertir, este método es muy útil.
Factores que determinan o condicionan el tamaño de una planta
El tamaño del proyecto y la demanda
La demanda es uno de los factores más importantes para condicionar el tamaño de un proyecto. El tamaño propuesto sólo puede aceptarse en caso de que la demanda sea claramente superior. Si el tamaño propuesto fuera igual a la demanda, no sería recomendada llevar a cabo la instalación, puesto que sería muy riesgoso.
El tamaño del proyecto y los suministros e insumos
El abasto suficiente en cantidad y calidad de materias primas es un aspectos vital en el desarrollo de un proyecto. Muchas grandes empresas se han visto frente por la falta de este insumo. Para demostrar que este aspecto no es limitante para el tamaño del proyecto, se deberán listar todos los proveedores de materias primas e insumos y se anotarán los alcances de cada uno para suministrar estos últimos.
El tamaño del proyecto, la tecnología y los equipos
Las relaciones entre el tamaño y a la tecnología influirán a su vez en las relaciones entre tamaño, inversiones y costos de producción. En efecto, dentro de ciertos límites de operación y a mayor escala, dichas relaciones propiciarán un menor costo de inversión por unidad de capacidad instalada y un mayor rendimiento por personan ocupada, y elevar la rentabilidad del proyecto.
En términos generales se puede decir que la tecnología y los tienden a limitar el tamaño del proyecto al mínimo de producción necesario para ser aplicables.

El tamaño del proyecto y el financiamiento
Si los recursos financieros son insumos para atender las necesidades de inversión de las planta de tamaño mínimo es claro que la realización del proyecto es imposible.
De costos y de rendimiento económico, la prudencia aconsejará escoger aquel que se financie con mayor comodidad y seguridad, y que a la vez ofrezca, de ser posible, los menores costos y un alto rendimiento de capital.
Si existe flexibilidad en la instalación de la planta, esto es, si los equipos y a la tecnología lo permiten, se puede considerar la implantación del proyecto por etapas como una alternativa viable, aunque es obvio que no todos los equipos y las tecnología permiten esta libertad.


El tamaño del proyecto y la organización

Cuando se haya hecho un estudio que determine el tamaño más apropiado para el proyecto, es necesario asegurar que se cuenta con el personal suficiente y apropiado para cada uno de los puestos de la empresa. Aquí se hace una referencia sobre todo el personal técnico de cualquier nivel, el cual no se puede obtener fácilmente en algunas localidades del país.
El método de Lange es muy intuitivos, pero no evita que sea necesario variar próximamente que son largas y tendencias, ya que por cada alternativa que sea estudie hay que conocer la inversión y los costos de producción.
Considerando sobre el tamaño cuando se realiza un estudio de remplazo de equipo.
Cuando se realiza estudios de sustitución de equipo, cambia el concepto y cálculo del tamaño, que aquí se simplemente la capacidad real de producción del equipo que se pretende adquirir, expresado como unidades de producción por unidad de tiempo (piezas/hora/, L/min., etcétera).

La localización óptima de un proyecto es la que contribuye en mayor medida a que se logre la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo unitario mínimo (criterio social).

Localización óptima del proyecto
Definición
Método cualitativo por puntos.
Ventajas y desventajas
Consiste en asignar factores cuantitativos a una
serie de factores que se consideran relevantes para
la localización. EI método permite ponderar
factores de preferencia para el investigador al
tomar la decisión.
Se sugiere aplicar el siguiente procedimiento
para jerarquizar los factores cualitativos.

1. Desarrollar una lista de factores relevantes.

2. Asignar un peso a cada factor para
indicar su importancia relativa (los pesos
deben sumar 1.00), y el peso asignado
dependerá exclusivamente del criterio del
investigador.


3. Asignar una escala común a cada factor
(por ejemplo, de 0 a 10) y elegir cualquier
mínimo.

4. Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con
la escala designada y multiplicar la calificación
por el peso.

5. Sumar la puntación de cada sitio y elegir el
de máxima puntuación.
Suponga que se tienen los datos mostrados
en la tabla 3.3 y se desea elegir entre los
sitios A y B.

Se escogería la alternativa B por tener
la mayor puntuación ponderada
FACTORES GEOGRÁFICOS
relacionados con las condiciones naturales que rigen en las distintas zonas del país, como el clima, los niveles de contaminación y desechos, las comunicaciones (carreteras, vías férreas y rutas aéreas), etcétera.
FACTORES INSTITUCIONALES
que son los relacionados con planes y las estrategias de desarrollo y descentralización industrial.
FACTORES SOCIALES
los relacionados con la adaptación del proyecto al ambiente y la comunidad. Estos factores son poco atendidos, pero no menos importantes. Específicamente, se refieren al nivel general de los servicios sociales con que cuenta la comunidad, como escuelas (y su nivel), hospitales, centros recreativos, facilidades culturales y de capacitación de empleados y otros.
FACTORES ECONÓMICOS
que se refieren a los costos de los suministros e insumos en esa localidad, como la mano de obra, las materias primas, el agua, la energía eléctrica, los combustibles, la infraestructura disponible, los terrenos y la cercanía de los mercados y las materias primas.
Entre los factores que se pueden
considerar para realizar la evaluación,
se encuentran los siguientes:
Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tanto de materias primas como de productos terminados. El problema del método consiste en reducir al mínimo posible los costos de transporte destinado a satisfacer los requerimientos totales de demanda y abastecimiento de materiales
Método cuantitativo de Vogel.
Ventajas y desventajas
Los supuestos, también consideradas como desventajas del método, son:

1. Los costos de transporte son una función lineal del número de unidades embarcadas.

2. Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades homogéneas.

3. Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la cantidad transportada.

4. La oferta y la demanda deben ser iguales.

5. Las cantidades de oferta y demanda no varían con el tiempo.

6. No considera más efectos para la localización que los costos del transporte.

Entre sus ventajas está que es un método preciso y totalmente imparcial. Todos los datos se llevan a una matriz oferta-demanda u origen y destino.

Se escogerá aquel sitio que produzca los menores costos de transporte, tanto de la materia prima como del producto terminado

En la figura 3.5 se muestra una matriz ordinaria del método y los pasos que se siguen para su solución.
Los pasos para resolver la matriz son:

1. Calcular la diferencia entre los dos costos más pequeños en cada fila y en cada columna y escribir los números resultantes al lado derecho y en la base de cada fila y columna.

2. Seleccionar el renglón o la columna que tenga la mayor diferencia de costo y asignar tantas unidades como sea posible a la casilla de costo más bajo. En caso de empate, se selecciona el renglón o columna que tenga la casilla más baja en costo.

3. No considerar en situaciones posteriores el renglón o columnas que haya sido satisfecho.

4. Usar una matriz ya reducida al eliminar renglones y columnas. Repetir los
pasos del uno al tres, hasta que toda la oferta haya sido asignada a toda la demanda y ésta haya sido satisfecha en su totalidad.
INGENIERÍA DEL PROYECTO
Objetivos generales

El objetivo general del estudio de ingeniería del proyecto es resolver todo lo concerniente a la instalación y el funcionamiento de la planta.

Desde la descripción del proceso, adquisición de equipo y maquinaria se determina la distribución óptima de la planta, hasta definir la estructura jurídica y de organización que habrá de tener la planta productiva.
El proceso de producción es el procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos, y se identifica como la transformación de una serie de materias primas para convertirla en artículos mediante una determinada función de manufactura. Lo anterior se puede representar en la figura 3.6.
Proceso de producción
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