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PROCESO DMAIC (SIX SIGMA)

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Transcript of PROCESO DMAIC (SIX SIGMA)

Pasos.
Definir los objetivos de desempeño.
Herramientas
Análisis (Analyze).
Es la tercera fase de la metodología DMAIC. Esta fase encamina los datos recolectados en la etapa de la medición con el objetivo de generar una lista de prioridades de las fuentes de variación (x`s).
Mejora (Improve).
Es la cuarta fase de la metodología DMAIC esta fase confirma que lo solución propuesta va alcanzar o a exceder las metas de mejora de calidad del proyecto.

CONTROL (Control).
Es la última fase de la metodología DMAIC. La fase de control implementa la solución, asegura que la solución sea sostenida y comparte las elecciones aprendida de cualquier proyecto de mejora.
PROCESO DMAIC (SIX SIGMA)
Identificar pasos de valor agregado y de no valor agregado del proceso.

Identificar fuentes de variación.

Determinar la(s) causa(s) raíz.

Determinar las x`s vitales en la relación Y=f(x).

Objetivo.
La metodología de procesos DMAIC de Six Sigma es un sistema que brinda mejoras medibles y significativas a procesos existentes que caen por debajo de sus especificaciones.
Esta fase se enfoca en los esfuerzos de mejora mediante la separación de las pocas variables vitales (más probable responsables de la variación) de las muchas variables triviales (menos probable responsables de la variación).
La metodología DMAIC puede ser usada cuando un producto o proceso existe en su compañía pero no está alcanzando las especificaciones de los clientes o de lo contrario no rinde de forma adecuada.

Histograma.
Diagrama de Pareto.
Diagrama de dispersión.
Análisis de
regresiones.
Diagrama de
Ishikawa.
5 por que´s.
Análisis
estadístico.
Pruebas de hipótesis.
FMEA (Análisis de Modo y Efecto
de Falla)
(Failure Mode And
Effects Analysis).
En esta fase se prueba la solución a pequeña escala en un ambiente real de negocio. Esto asegura que se han arreglado las causas de variación y que la solución va a funcionar cuando sea implementada por completo.
Pasos:
Generar diferentes soluciones para cada una de las causas de raíz.
Con base a una matriz de prioridades elegir la mejor solución.
Validar mejoras potenciales mediante estudios pilotos
Corregir y evaluar solución potencial.
HERRAMIENTAS:
Lluvia de ideas.
Métodos a prueba de errores.
Diseño de experimentos.
QFD
Despliegue de la función calidad
FMEA (Análisis de
Modo y Efecto
de Falla).
Software de simulación.
Asegura que las mejoras al proceso, una vez implementadas, serán sostenida y que el proceso no se va a revertir a su estado anterior. Adicionalmente permite que se comparta información que puede acelerar mejoras similares en otras áreas.
PASOS:
Estandarizar el proceso.
Documentar el plan de control.
Monitorear el proceso.
Cerrar y difundir el proyecto.
HERRAMIENTAS:
Calculo de nivel sigma del proceso.
Cartas de control (variables y atributos).
Calculo de ahorros y costos.
Plan de control.
Aplicación del DMAIC en empresa automotriz.
DEFINIR.
El objetivo de la investigación fue reducir el producto no conforme y los costos por defectos de calidad en el área de pintura para productos plásticos.
El paso inicial fue documentar la definición del proyecto la cual incluía la siguiente información:

Estado actual del problema: en el mes de enero el
proceso de pintura para la línea de productos 239B,
249B, 235B y 237B, presentaba un 17.5% de producto
no conforme.
Característica crítica
de calidad (CTQ´s).
El cliente deseaba productos con calidad visual en la pintura y sin defectos tales como: grumos, poros, falta de pintura,exceso de pintura, rayas, marcas, escurrimiento, grietas,efecto de cáscara de naranja, puntos negros, manchas y falta de adherencia de pintura.

Todo producto que tuviera estas fallas era considerado como no conforme.
Medir.
De acuerdo con los datos obtenidos durante el mes de enero se elaboró una gráfica de Pareto en la cual se observa que los grumos y la falta de pintura constituyen el 80% de los defectos y son las variables de salida que se deben controlar.
Análisis.
En esta fase se identificaron las causas que afectan al proceso (variables x’s), se realizó un acrónimo de Análisis de Modo y Efecto de Fallas para identificar las causas de defectos, después se elaboró una matriz XY, de esta forma se obtuvo una lista priorizada de las causas que generaban los defectos más frecuentes
El desarrollo de la tabla se realizó en la siguiente forma; en la parte superior de la tabla se observan los números del 1 al 6, para indicar los tipos de defectos los cuales son:
1. Grumos
2. Falta de pintura
3. Efecto cascara de naranja
4. Poros
5. Escurrimiento
6. Puntos negros

Para cada variable Y (defecto) se eligió un peso de 2, 3, 5, 9 y 10, donde el mayor peso se asigna al defecto más frecuente conforme a la gráfica de Pareto.
Como se puede observar en la tabla, algunas de las causas por prioridad son:
1) Inadecuado método de mantenimiento preventivo
2) Falta mejorar el método de aplicación de pintura,
3) Falla la pistola al aplicar la pintura
Mejorar.
Durante diversas sesiones grupales se seleccionaron acciones correctivas para cada problema, estas acciones se observan en la tabla.
AMEF: Acrónimo de Análisis de Modo y Efecto de Fallas
Para la implementación de cada mejora se asignó un responsable y un grupo de trabajo, se establecieron fechas de cumplimiento y el plan de implementación se colocó a la vista de todos los trabajadores para darle seguimiento.
Controlar.
Posteriormente en la fase de control se continuó con el seguimiento a los indicadores del proceso, los planes de acción y las auditorías al proceso de mantenimiento.

DINÁMICA
INTEGRANTES:
ANTONIO BERNAL.
ARTURO GONZALEZ.
EDGARDO HERNANDEZ.
JAVIER LEDEZMA.
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