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Six Sigma Trabajo Final FMC

Trabajo final de aplicacion Six Sigma empresa Difare

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Transcript of Six Sigma Trabajo Final FMC

Filosofías de Mejoramiento Continuo
Historia
1983
: creación de la farmacia "Marina" en la ciudad de Guayaquil.
1984
: cambio a Distribuidora Farmacéutica René
1987
: cambio de nombre a Distribuidora Farmacéutica Ecuatoriana-DIFARE S.A.
Proceso: Impresión de etiquetas en cajas de medicamentos
Medir
Velocidad de impresión (etiquetas por minuto)
Tiempo de preparación (minutos)
Datos de enero a septiembre 2014
Analizar
Problema: Falta de capacidad del proceso de impresión
Incrementar
5 S
TPM
Integrantes:
Valeria Alcarraz
Tatiana Fuertes
Lorena Munive
Karla Salazar

Conjunto de empresas de capital 100% ecuatoriano
Farmacias
Negocios
Representaciones
Distribución
3.400 clientes
"Seremos una Corporación Internacional, integrada en el sector de la salud, con competencias de clase mundial, muy comprometida con el éxito de nuestros clientes y el bienestar de la comunidad".
Visión
valores
“Grupo DIFARE trabaja para mejorar la calidad de la salud y el bienestar de las personas, contribuyendo al sector farmacéutico y de consumo.”
Misión
estado actual
Datos:
Herramienta usada:
Gráficas de control
Max
Min
Requerido: Max 39 u/min
Min 37 u/min
Cp: 0.62
No es capaz
Proceso dentro de los límites de control
Velocidad de impresión
Proceso dentro de los límites de control
tiempo de preparacion
Cp: 0.04
No es capaz
Proceso dentro de los límites de control
Proceso fuera de los límites de control especialmente en el límite superior
Conclusión:

Todas las gráficas aplicadas al proceso de impresión de etiquetas demuestran que el proceso no es estable, ya que el tiempo de preparación de materiales y equipos presenta inconvenientes detectados en la gráfica de rangos, sin embargo, el Cp indica que no es un proceso capaz de cumplir las especificaciones requeridas por las políticas de DIFARE
Herramientas
conclusiones
Inicialmente el proceso era estable pero no capaz, esto se observa en las Cartas de control X barra R . Una vez analizadas las causas especiales, se determinó llevar el control con la Carta CUSUM.
Además es necesaria la aplicación de 5S y TPM para mejorar el desempeño del proceso y lograr cumplir los requerimientos de la gerencia en cuando al trabajo bajo el sistema justo a tiempo que la empresa desea implementar.

En un análisis más detallado de las características del proceso se evidencia:
falta de estandarización
actividades que no agregan valor
empleados que no tienen bien definidas sus responsabilidades
múltiples validaciones de los supervisores
inspección de las cajas impresas


• Descoordinación entre la impresora y la banda transportadora
• Falta de stock de suministros de impresión
• Poca velocidad de la banda transportadora
• Personal toma demasiado tiempo en preparar los insumos de impresión
• Falta de mantenimiento de banda transportadora
• Subutilización de impresora
• Errores en la calibración de la impresora
• Daños de la banda transportadora
• Falta de espacio para almacenar insumos de impresión y producto final
• Mala distribución del personal por tanto los trabajadores no disponen de espacio adecuado
• Calor y falta de aire en el área de trabajo
• Mobiliario en mal estado o falta del mismo
• Falta personal para armas las cajas y empacar los medicamentos
Lluvia de ideas
Diagrama de ishikawa
recomendaciones
1.- Realizar mantenimiento preventivo periódico
2.- Solicitar a la empresa de servicio de mantenimiento realice mediciones y ajustes a la velocidad de impresión + capacitación a trabajadores
3.- Realizar cartas de Control CUSUM para verificar los efectos de las recomendaciones anteriores.
4.- Organizar un calendario de implantación de las 5S liderado por la gerencia y recursos humanos e involucrando a todo el personal del área
La mejora permitirán que la impresión de etiquetas pueda mejorar su tiempo de respuesta:
disminuir el tiempo de preparación
optimizar el uso de la impresora a su máxima capacidad

Mejora = lograr que el proceso sea capaz de cumplir los requisitos.
Herramientas
- Seiri:
este aspecto ya se encuentra en cumplimiento en DIFARE puesto que las áreas de trabajo cuentan con lo mínimo indispensable para el cumplimiento de las actividades de los trabajadores
- Seiton:
clasificar e identificar con señalética de colores adecuadamente las áreas de almacenamiento de cajas vacías, cajas con su medicamento, y cajas ya impresas listas para embalaje.
Evacuar las cajas listas fuera del área de impresión
Distribuir el personal de empacado de tal forma que trabajen en secuencia y puedan entregar su producto lo más cerca posible de la banda transportadora (evitar procesos de clasificación y almacenamiento temporal innecesarios.)
- Seiso:

disponer de un espacio de fácil acceso para depositar los desechos generados
despejar de cajas vacías y restos de cartón el área de trabajo
Este aspecto es relacionado con los riesgos presentes en cuanto a ventilación, iluminación, contaminación química o biológica, y ergonomía y distribución de planta.
- Seiketzu:
formato gráfico la secuencia de las actividades del proceso para una mejor comprensión del trabajo que
establecer los estándares de operación y mantenimiento del orden y limpieza.
- Shitsuke:
cumplimiento sistemático = cultura de trabajo en torno al orden y limpieza necesarios
supervisor es encargado de controlar el cumplimiento de los estándares de orden y limpieza todos los días dejando constancia en la bitácora del área de las novedades encontradas y soluciones realizadas durante la jornada
recordar periódicamente al personal la necesidad de autocontrolar el espacio de trabajo individual.
Desarrollo de un sistema de mantenimiento total productivo para solventar las falencias en el desempeño de la impresora y arreglar cualquier desperfecto con la banda de distribución.

Objetivo: evitar paros innecesarios por espera del personal de mantenimiento.

Este plan incluye:
cronograma de mantenimiento preventivo de los equipos para determinar necesidades de actualización de software, eliminación de virus, detección de configuración adecuada de la computadora y también del estado de la banda transportadora, el motor y el cabezal de impresión.
cronograma de capacitación sobre la forma de actuar para solucionar problemas frecuentes de los equipos que usan
plan de actualización de conocimientos continuo
En conclusión:
se pretende la mejora del proceso de impresión de etiquetas corrigiendo los problemas encontrados para mejorar los indicadores de velocidad y tiempo de preparación
se busca una mejora del desempeño en general del sistema justo a tiempo de DIFARE.

Las mejoras propuestas toman en cuenta también otros conceptos de manufactura esbelta como:
calidad en la fuente por la capacidad y autonomía en la detección y reparación de errores,
tiempo de preparación minimizado puesto que se trata de eliminar los procesos innecesarios
proceso mejorado
Maestría en Sistemas de Gestión Integrados
Gráfico X Barra
Definir
estado actual
Clientes: farmacias y franquiciados
Estrategia
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