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Proceso de producción de tableros aglomerado

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by

Esteban Carrasco

on 2 December 2015

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Transcript of Proceso de producción de tableros aglomerado

Madera rolliza y trozas:
Son aquellos elementos que en gran parte corresponde a madera de tamaño inferior al necesario para el proceso de aserrado, aunque también se utiliza madera con las medidas para aserrar, residuos de operaciones de explotación y aclareo (ramas, arbustos, etc.), especies no comerciales, madera que se hubiese empleado para leña, etc..
Residuos industriales:
Son maderas de desecho procedentes de aserraderos, fábricas de tableros contrachapados, chapas, muebles, pastas filtradas, etc. ; pueden subdividirse en residuos gruesos y residuos finos.
TABLEROS DE FIBRA
Manipulación de la materia prima:
Tanto el transporte y almacenamiento de la madera rolliza como los equipos utilizados son análogos a los que se utilizan en otras industrias de transformación de la madera.
Desfibrado:
El proceso de desfibrado consiste en hacer de las astillas elementos delgados de madera, lo más uniformes posible, para que una vez separados por procedimientos mecánicos y químicos se puedan elaborar con ellos la pasta de fibra para hacer el tablero.
Tableros de lana de madera:
Son tableros compuestos por virutas delgadas o ensortijadas de madera, similares a las utilizadas para amortiguación de golpes en embalajes, que se aglutinan con adhesivos minerales, de los cuales el más comúnmente utilizado es el cemento Portland, con el fin de formar un panel rígido.
Tableros de partículas
Astillado o desmenuzamiento:
Procedimiento similar al astillado para tableros de fibras de madera.
Almacenado de las astillas:
Procedimiento similar al almacenado de partículas de madera para tableros aglomerados.
Refinado de las partículas:
Consiste en dar a las partículas el tamaño adecuado para hacer el tablero mediante un proceso de trituración.


3.1.1 Materia prima

Etapas del proceso

Maquinaria y equipo
Proceso de producción de tableros aglomerado
son particulas alargadas que se encolan para formar una manta en la que las particulas discurren en direccion longitudinal o con ligera desviacion.
Otras materias primas fibrosas:
Como paja, lino, bagazo, caña, y desperdicios de papel.
Astillado o desmenuzamiento:
Consiste en obtener partículas cuya anchura y espesor son aproximadamente iguales, y cuya longitud es por lo menos cuatro veces mayor que el espesor en el sentido del hilo de la madera.
Las astillas se obtienen utilizando una desmenuzadora múltiple compuesta por diez o más cuchillas, que producen un fragmento de tamaño uniforme, por lo que rara vez hay que proceder a cribarlos.

Las astillas que se obtienen son de espesor de 0,2 a 0,5 mm y normalmente su porcentaje de humedad está entre el 35 y 50%.
Cribado y lavado de las astillas:
Se seleccionan las partículas astilladas del tamaño adecuado por medio de la criba ; pero este proceso en conjunto con el lavado de los fragmentos se realiza en una lavadora compuesta por un recipiente con una escofina y una criba inclinada, esta lavadora elimina todos los residuos de cierto volumen, en tanto que el separador magnético sólo elimina las sustancias magnéticas.
se logra que el contenido de humedad de la madera sea más uniforme.

Almacenado de las astillas:

Se emplean distintos tipos de depósitos de almacenamiento que en su mayor parte están dotados de mecanismos de alimentación y descarga de tipo continuo. Generalmente se utilizan silos grandes que son un deposito perfecto por su forma y ayudan a alimentar el proceso en forma continua.

Elaboración de la pasta:
Después de desfibrar las astillas de madera se procede a obtener la pasta de fibra, agregando agua y productos químicos adecuados (resinas, soda cáustica etc.); esta pasta es la que se utiliza para formar el tablero.
Moldeado o afieltrado:
Consiste en vaciar la pasta en la máquina formadora la cual tiene placas metálicas de plástico o bronce, que garantizan una mayor duración del equipo. Allí la pasta se constituye en una lamina continua que es cortada para alimentar la prensa.
Prensado:
Consiste en compactar los tableros por medio de presión. Este prensado se realiza en caliente con prensas destinadas y acondicionadas para tal fin.
Tratamientos después del prensado:
Cuando salen los tableros calientes afieltrados en húmedo del prensado, pasan a un tratamiento térmico con el fin de proporcionar un aumento en la resistencia a la humedad y en muchos casos en su fuerza ; pudiendo ser éstos continuos o discontinuos.
Recortado:
Aquí es donde se le da al tablero las dimensiones apropiadas antes de salir al mercado. Este recortado se realiza con sierras circulares dispuestas longitudinalmente y transversalmente, para dar los cortes al tablero por todos sus cuatro lados en forma continua.
Secado de las partículas:
El secado se realiza para garantizar que la aglomeración de las partículas sea optima y sus características de compactación sean las mejores ; por lo cual se debe llegar a un contenido de humedad del 3 al 4%. Este procedimiento se realiza en secadores del tipo de suspensión con gases, ya sean gases de combustión, con aire caliente o ambos.
Clasificación de las partículas:
La clasificación de las partículas se puede hacer antes o después del secado con el objeto de separar el material fino del basto ; las partículas finas son utilizadas para las capas superficiales que son las que dan el acabado al tablero y el material basto o más grueso se utiliza en las capas internas del tablero.
Mezcla con adhesivos y aditivos:
En esta etapa del proceso es cuando se agrega a las partículas el aglutinante orgánico junto con los productos que garantizarán la durabilidad del tablero.
Las resinas más utilizada son las de urea-formaldehído y se sabe que del método de mezclado depende la uniformidad de la distribución del adhesivo.
Moldeo:
Mediante este procedimiento se le da la forma al tablero, se realiza con moldeadoras mecánicas, las cuales generan un aumento en el volumen y velocidad de producción.
Prensado:
Consiste en aplicarle al colchón de partículas de madera una gran presión para que todos los componentes del tablero se adhieran y obtengan la densidad deseada.
Lijado:
Consiste en pulir ambas caras del tablero ya prensado, se realiza en forma continua, y es hecho con una pulidora o lijadora industrial de gran tamaño y con una superficie rugosa que se puede numerar según las lijas utilizadas.
Canteado y acondicionamiento:
Es donde se le da al tablero las medidas necesarias para que salga al mercado.
Almacenamiento y preparación de la materia prima:

Deben tener un contenido de humedad del 20 al 30% en el momento de la fabricación de la lana de madera (excélsior).
Producción de la lana de madera (excélsior):
La lana de madera está constituida por hebras delgadas, enroscadas o ensortijadas, obtenidas por la acción de cuchillas escoriadoras y cortantes que actúan a lo largo de la fibra de un bloque de madera, reduciéndolo a cintas finas y estrechas. Las hebras que se utilizan suelen tener de 4 a 5 mm de ancho y un espesor de 0,2 mm.
Mezclado:
El mezclado de las hebras de lana de madera con aglutinantes y otros productos químicos se lleva a cabo en dos etapas.
Primera, cuando se utiliza cemento Portland como aglomerante, la lana de madera se debe sumergir antes en una solución de cloruro de calcio o de magnesio, eliminando después el exceso de solución.
Segunda, se lleva la lana de madera a un mezclador en donde se añade el cemento.
Moldeo:
El proceso de moldeo de los tableros se realiza en moldes que se componen de bastidores con una platina de base y una de cubierta. Los moldes tienen bastidores especiales para cada espesor de tablero y presentan una altura aproximadamente tres veces mayor que la del tablero acabado.
Prensado:
En esta etapa, los moldes de los tableros se someten a presión en prensas hidráulicas. Las prensas utilizadas reúnen pilas de moldes de hasta 40 planchas, estas pilas se prensan en frío sometiéndose a presión durante 15 a 25 horas para que fragüen, después de lo cual los moldes se retiran, se limpian y vuelven a entrar en el circuito.
Cortado y acondicionamiento:
Después que los tableros hayan fraguado, se recortan para eliminar defectos en los bordes.

RECURSO NATURAL

Madera. Proporciona la materia prima para el aglomerado.

Agua. Para preparar la pasta en los tableros de fibras.

Carbón. Como combustible (Hornos de secado, si se requieren).

Gas natural. Como combustible.
Aire. En el secado de los tableros después de su fabricación, como comburente.
LIJADORA
MOLDEADORA
PRENSA CALIENTE
SECADORA DE ASTILLAS
ELABORO:
ESTEBAN CARRASCO SOLANO
DOCENTE:
ING. CARLOS AKE
01/12/2015
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