4.2 Las 6 grandes pérdidas
Administración del mantenimiento
¿Qué ofrece el TPM?
• Reducción de defectos en procesos: 20%.
• Disminución de reclamos del cliente: 50%.
• Reducción de costos por Mantenimiento: 30%.
• Mejora de capacidad del equipo: 15%.
• Reducción de llamadas de servicio p/ reparación: 30%.
• Reducción de inventario (Tool-Crib): 35%.
• Aumento de sugerencias para mejoramiento: 130%.
El programa de implementación de TPM debe ser ajustado a las necesidades de cada empresa, tales como: Métodos de producción, condiciones del equipo, y problemas, técnicas y niveles de mantenimiento.
Eficacia Total:
Implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad.
Elementos constitutivos del TPM
Mantenimiento Preventivo • Predictivo Total:
Incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo.
TPM-AM
Mantenimiento Autónomo
TPM-PM
Mantenimiento Preventivo – Predictivo
TPM-EM
Administración del Equipo
TPM-TEI
Participación Total de los Empleados.
Participación Total:
Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.
16 tipos de pérdidas
6 grandes perdidas
TPM
Es un sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos.
Pérdidas por disponibilidad
Las seis grandes pérdidas
Cambios y ajustes no programados
Ocio y paradas menores
Fallas en los equipos principales
Objetivo
Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva.
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.
La producción normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.
Las averías causan:
- Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción
- Pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
- Fallas de Máquina
- Set up y Ajustes
- Cambio de Herramienta
- Pérdidas en Arranque
- Micro Paros
- Pérdida de Velocidad
- Defectos y Retrabajo
- Paros fin trabajo
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”.
Lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema comprensivo basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los empleados.
Pérdidas por producción
- Pérdidas por Energía
- Pérdidas de Herramientas, dispositivos, etc.
- Pérdida de Eficiencia
Defectos en el proceso
Reducción de Velocidad
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.
La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras.
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real.
Pérdidas por productividad
- Pérdidas Administrativas
- Movimientos
- Organización
- Logística
- Ajustes
Pérdidas de Arranque
Son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina.
El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc.
SEIRI
Eliminación de todo lo innecesario para mejorar la organización.
Shitsuke
El TPM trabaja en conjunto con las 5s
Capacitar a la gente para que de manera autónoma pueda realizar con disciplina sus tareas. Se cita de último, pero debe ser el primero.
SEITON
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Es un principio de funcionalidad. Todo objeto que se utiliza en alguna labor, debe volver luego a su sitio.
SEIKETSU
Mantener altos niveles de organización y limpieza. Es una labor constante que no debe practicarse solo cuando hay visitas ilustres o cuando a los directivos se les ocurre darse una pasada por la fábrica o las oficinas.
SEISO
Limpieza completa del sitio de trabajo y de las máquinas que se emplean en el proceso de producción. Debe hacerse al final de la jornada y en tiempo laboral.
Mejora Focalizada
Capacitación
Mejoramiento para la calidad
Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.
Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.
Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.
Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”
Las perdidas pueden ser:
- Fallas en los equipos principales
- Cambios y ajustes no programados
- Fallas de equipos auxiliares
- Ocio y paradas menores
- Reducción de Velocidad
- Defectos en el proceso
- Arranque
La meta es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos, y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.
TPM en los departamentos de apoyo
Mantenimiento autónomo
El TPM es aplicable a todos los departamentos, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo.
Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.
Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”
Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
- Contaminación por agentes externos
- Rupturas de ciertas piezas
- Desplazamientos
- Errores en la manipulación
Con sólo instruir al operario en:
- Limpiar
- Lubricar
- Revisar
T.- Total Participación de sus miembros
P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos
Seguridad Higiene y medio ambiente
Control inicial
Mantenimiento planeado
Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas”
Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”
Objetivo:
“Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.
El operario diagnostica la falla y la indica con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina.
Objetivo:
“Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.
Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.
Buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes.
Pilares básicos del TPM
OEE (Overall Equipment Efficiency).
Clasificación OEE
Es el indicador encargado de capturar, medir, analizar y evaluar los resultados y desviaciones respecto al objetivo de manera metódica y fiable. Rendimiento de la mano de obra, las horas dedicadas a trabajos urgentes, los costes de reparación o la disponibilidad en dicha metodología
Aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo
• Necesita capacitación continua del personal.
• Usa efectivamente las técnicas de mantenimiento Preventivo y Predictivo.
• Mejora la moral del personal y crea un auténtico sentido de pertenencia.
• El ciclo de vida útil del equipo se extiende, y se reducen los costos totales de operación
• Mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
• Trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño.
• Busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas.
• Requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación activa con el personal de producción.
Pasos para la implementación del TPM
Jorge Antonio Alvarez Olmos
TPM es uno de los programas menos utilizados pero que tiene el potencial para mejorar la efectividad total de la planta de producción de una organización.
1. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo (3 a 5 años).
2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia.
3. Asegurar la confiabilidad del equipo (Mantenimiento Preventivo).
4. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib).
5. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento (Mantenimiento Predictivo).
6. Impulsar el Mantenimiento Autónomo.
7. Entrenamiento y capacitación continua de personal técnico y operativo. (Vinculación Escuela-Empresa).
8. Optimizar los recursos de Mantenimiento.
9. Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance)
10. Monitoreo de resultados para una mejora continua.