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Wilmer Amadeo Beltrán Roldán
ACUERDO DE PAZ 2012-2016
SISTEMA SMED
SMED (Single Minute Exchange Die - Cambio de matriz en un solo dígito de minuto).
SISTEMA SMED
ORIGEN
ORIGEN
El sistema SMED, nace por la necesidad de lograr la producción JIT, mediante la reducción a un digito de minuto del tiempo necesario para cambiar las herramientas o preparar estas a los efectos del siguiente proceso Shigeo Shingo.
TIEMPOS DE PREPARACIÓN
TIEMPOS DE PREPARACIÓN
En los tiempos de preparación se tiene en cuenta; costos vinculados con dichas tareas específicas, tiempos muertos de producción, tamaño de los lotes, excesos de inventarios de productos en procesos y terminados, plazos de entrega, tiempo de ciclo, prestar mejores servicios, aumentar la cantidad de operaciones y mejorar la utilización de la capacidad productiva.
CONCEPTO
CONCEPTO
Teoría y técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio de utillaje en menos de 10 minutos.
- SMED permite hacer ajustes y cambios de herramienta en tiempos que en el pasado se antojaban imposibles.
- Este sistema reduce drásticamente el tiempo total de Set up, por lo que el costo asociado al cambio de trabajo se vuelve mínimo.
CONDICIONES PARA IMPLEMENTAR SMED
- Tomar conciencia de la importancia que tiene para la empresa.
- Capacitación y entrenamiento.
- Hacer cambios de paradigmas.
- Cambiar la forma de pensar de directivos y profesionales.
- En la reducción de tiempos nunca se debe sacrificar la seguridad personal de los trabajadores, la seguridad del funcionamiento de la maquina ni la calidad del producto.
REQUISITOS - BENEFICIOS
BENEFICIOS
- Reducir tiempo de preparación.
- Reducir el tamaño del inventario.
- Reducir el tamaño de los lotes de producción.
- Producir en el mismo día varios modelos en la misma maquina o línea de producción.
BENEFICIOS
MEJORA CONTINUA
SMED - MEJORA CONTINUA
Trata de eliminar los siguientes desperdicios
- Los productos terminados se trasladan al almacén con la maquina parada.
- El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la maquina parada.
- Las cuchillas, moldes, matrices, no están en condiciones de funcionamiento.
- Algunas partes que no necesitan se llevan cuando la maquina todavía no está funcionando.
- Faltan tornillos y algunas herramientas no aparecen cuando se necesitan durante el cambio.
- El número de ajustes es muy elevado y no existe un criterio en su definición.
herramientas utilizadas
tipo de operaciones
Uso del cronometro
Gráfico de Gantt
Cronograma
Planilla de relevamiento
Diagrama de Pareto
Análisis inverso
Ruta Critica
Control Estadístico
Histogramas
Medias-Modas-Medianas
Diagrama de Ishikawa
Benchmarking
Según Shigeo Shingo:
Operaciones Internas: Aquellas que deben realizarse con la maquina parada.
Operaciones Externas: Pueden realizarse con la maquina en marcha.
METODOLOGÍA DE APLICACIÓN
METODOLOGÍA
DE APLICACIÓN
ETAPA PRELIMINAR
En esta etapa se realiza un análisis detallado del proceso inicial de cambios con las siguientes actividades:
- Registrar tiempos de cambios.
- Conocer la media y la variabilidad.
- Escribir causas de la variabilidad y estadísticas.
- Estudiar las condiciones actuales del cambio.
- Análisis con cronometro.
- Entrevistas con operarios.
- Grabar video y socializarlo.
- Sacar Fotografías.
PRIMERA ETAPA
En esta etapa se realiza un listado de las actividades secuenciales realizadas durante el Set up, para identificar operaciones internas y externas.
A partir de esto, se comprueba de que no hay errores en las condiciones de operación evitando pruebas que hacen perder el tiempo.
SEGUNDA ETAPA
En esta etapa se hace una revisión minuciosa de las actividades internas para poder hacer la conversión pertinente, es decir pasar de operaciones internas a externas para así ganar más tiempo productivo.
Se tienen en cuenta las siguientes actividades:
- Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado como interno.
- Pre reglaje de herramientas.
- Eliminación de ajustes
TERCERA ETAPA
En esta etapa se perfeccionan los aspectos de la operación de preparación y cada una de las actividades elementales, consiste en conocer las tareas de set up interno y set up externo, esto significa que las empresas pueden producir pequeños lotes con las siguientes ventajas:
TERCERA ETAPA
- Flexibilidad.
- Entregas rápidas.
- Implementación de operaciones en paralelo.
- Utilización de anclajes funcionales.