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Rendimiento agua lavadora L5
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AGUA PARA EL FUTURO 2
RENDIMIENTO AGUA LAVADORA L5
SEGURIDAD/AMBIENTAL
PRODUCTIVIDAD
CALIDAD
ESTÁNDARES
LÍDER
ASESORA
Alexander Jaimes
Operario II de producción
Carlos Muñoz
Analista de producción
Luis l. Álvarez
Jefe de gestión de calidad
Jeison Narváez Operario ll de producción
Fredy Guayasan
Operario II de producción
Erika Fajardo
Supervisora de producción
"Vivimos para dejar huella"
PROPÓSITO DE EQUIPO
"Somos un equipo de trabajo que busca minimizar el consumo de agua en la Línea 5, optimizando el proceso de lavado de envase para el cumplimiento de los indicadores técnicos, con el fin de lograr los objetivos estratégicos y la MEGA"
ENFOQUE A LA ESTRATEGIA
INDICADORES TÉCNICOS
OPORTUNIDAD DE MEJORA
INSUMOS
ESPERAS
C
R
O
N
O
G
R
A
M
A
UBICACIÓN EN PLANTA
Tanque agua ozonizada
Cuarto de bombas
Lavadora linea 5
SITUACIÓN INICIAL
SITUACIÓN
INICIAL
MAGNITUD DEL PROBLEMA
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ENJUAGUE LAVADORA LÍNEA 5
Mecanismos de falla.
Rango de presión con la que opera el enjuague 17±3 psi
INDICADORES DE IMPACTO / META DE RECUPERACIÓN
AHORRO REAL POTENCIAL AÑO $63.352.800
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA (5W+2H)
ANÁLISIS 5 ¿POR QUÉ?
PLAN DE ACCIÓN /CONTRAMEDIDAS
CAUSA 01
CONTRAMEDIDA 01
RESULTADOS
Falta de capacitación al personal encargado del manejo de la lavadora.
Capacitar al personal operativo de la lavadora de envase, y desarrollar un formato estándar (POE) del proceso de verificación de la lavadora sobre sus condiciones establecidas por norma, para el buen funcionamiento del equipo.
ANTES
DESPUÉS
- Formato estándar que detalla el paso a paso de cómo diligenciar el formato “ Lista de verificación para el arranque de la lavadora” para capacitar con mas facilidad al personal encargado.
- El conocimiento para visualizar y reconocer las variables que se deben tener en cuenta para el funcionamiento adecuado de la lavadora.
- 3 personas fueron capacitadas para el proceso de verificación de la lavadora sobre sus condiciones establecidas por norma.
CONTRAMEDIDA 02
CAUSA 01
RESULTADO
Falta de capacitación al personal encargado del manejo de la lavadora.
Capacitar a los analistas y supervisores de la línea sobre el proceso de verificación de las condiciones estándar.
DESPUÉS
ANTES
6 personas fueron capacitadas para verificar la presión de la lavadora para su buen funcionamiento.
CONTRAMEDIDA 03
RESULTADO
CAUSA 02
No se detectó la necesidad de esta válvula desde que se instaló la lavadora.
Solicitar la instalación al equipo de mantenimiento de una válvula reguladora en el enjuague final de la línea 5 que se encuentra en proceso actualmente.
Se evidenciarán los resultados a partir de la instalación de la válvula que se encuentra en proceso de búsqueda por parte de mantenimiento.
ANTES
DESPUÉS
NO EXISTÍA LA NECESIDAD DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA NUEVA VÁLVULA.
Correo de solicitud de válvula a jefe de mantenimiento
CONTRAMEDIDA 04
CAUSA 02
RESULTADO
Realizar mediciones cada 2 horas en la presión del enjuague final, con el fin de analizar el comportamiento.
Porque no se detectó la necesidad de esta válvula desde que se instaló la lavadora.
DESPUÉS
ANTES
- Un registro mas eficiente de la presión en la enjuagadora.
- Se visualiza con mayor facilidad la variación, para analizar su comportamiento.
- El conocimiento al personal encargado de la importancia de verificar y regular la presión de la lavadora.
- NOTA: El rango permitido por norma es 17 ± 3 (14 - 20 PSI respectivamente).
NO EXISTE UN FORMATO DE CONTROL.
CONTRAMEDIDA 05
CAUSA 03
RESULTADO
Por falta de mantenimiento preventivo y Cumplimiento de la vida útil del empaque.
Capacitar personal operativo de la lavadora para reportar fallas en el sistema de control del enjuague final.
Seis operarios reconocen las condiciones que no cumplen los estándares establecidos por norma como las condiciones de presión y de enjuague final.
DESPUÉS
ANTES
Chorro de agua continuo en el enjuague
ESTÁNDARES Y ENTRENAMIENTO
RESULTADOS
RELACIÓN COSTO / BENEFICIO
BENEFICIOS INTANGIBLES / APRENDIZAJE
PLANES FUTUROS / POSIBILIDAD DE RÉPLICA
Este proyecto puede aplicarse en lavadoras de otras líneas en la planta Gascol sur, como por ejemplo la línea 1 productora de presentación retornable de gaseosas litro, y línea 3 productora de gaseosas retornable presentación personal (8 oz y 12 oz).
- El equipo Kaizen aprendió que para solucionar un problema operativo, debe trabajar en equipo, y estar capacitados para el funcionamiento de las maquinas para así alcanzar los objetivos impuesto.
- La creación de una cultura para verificar las condiciones de trabajo optimas.
- Todo involucrado logró obtener el conocimiento adecuado para el debido uso y desarrollo de estándares requeridos para el Kaizen, como fue el (POE) de los pasos adecuados para la verificación y diligenciamiento del formato: “ Lista de verificación para el arranque de la lavadora” y la LUP verificación de presión en lavadora.
- Conocimiento del cómo el trabajo de cada uno puede afectar en los indicadores y reconocer su estructura, para este caso, el rendimiento de agua.
AGRADECIMIENTOS
- El equipo ”Agua para el futuro” agradece a la vicepresidencia técnica y logística, a los directores de área por el apoyo a estas nuevas iniciativas de trabajo en equipo, a la gerencia de operaciones y al departamento de mantenimiento por las contribuciones brindadas durante el desarrollo del Kaizen, debido a que sin sus aportes el éxito del proyecto no se hubiera alcanzado.
- Gerente Nacional de Mejoramiento Continuo María Victoria.
- Agradecimiento al área de mejora continua por el apoyo de la conclusión de este proceso y a la practicante que inicio el proyecto por el seguimiento y apoyo continuo del proyecto.
- A los operarios por brindar la mejor disposición en el desarrollo de actividades respecto a este Kaizen.
- Una mención especial a Lina Nemocon por su seguimiento y gran dedicación en en la apertura de este Kaizen.